铸造工艺论文精品(七篇)
铸造工艺论文篇(1)
本文拟生产的马氏体不锈钢叶轮材质为ZG1Cr13Ni。该材质浇注温度高，砂型铸造易产生表面粘砂；由于缩性大，极易产生缩松、裂纹和晶粒粗大等铸造缺陷；此外，其冷裂倾向也较严重。图1和图2分别是马氏体不锈钢叶轮毛坯尺寸和三维实体。由图可见，该铸件属于结构复杂件，一方面是壁厚不均匀，厚壁和薄壁之间尺寸相差较大，补缩、收缩应力等问题需在工艺设计时特别关注；另一方面是存在各种曲面，而且曲面处壁厚极不均匀且相对较薄，因此，工艺设计时要充分考虑保证充型的完整性。根据叶轮铸件的结构特点，本文选择了两箱造型法，并将铸造分型面设置在叶轮中间部位，分型面位置见图3。铸件顶端壁厚较厚，应考虑在该位置添加冒口。铸件的凝固时间取决于它的体积V和传热表面积A的比值，其比值称为凝固模数。
2叶轮铸造工艺设计与优化
2.1马氏体不锈钢叶轮铸造工艺模拟分析
采用有限元分析软件对铸造工艺进行模拟，铸件模型选择的材料为马氏体不锈钢，砂箱模型选择的材料为树脂砂，铸件与砂箱之间的换热系数为500W/（m2•K），浇注温度为1560℃，充型速度为42kg/s，浇注时间为27s，热传递方式为空气冷却，设置重力加速度为9.8kg/s2，初始条件为金属液温度1560℃、砂箱温度25℃，运行参数采用默认设置。叶轮充型过程模拟结果见图5。可以看出，金属液充满浇道，整体充型平稳，见图5a。当浇注完成后，铸型内腔全部被充满，不存在浇不足现象，见图5b。模拟结果表明，该铸件的铸造工艺设计方案保证了浇注过程的平稳性，也保证了铸件形状的完整性，说明浇注系统设计合理。图6为铸件浇注265s后透视状态图，可以发现，叶轮下端圆环、分型面中心部位交界处存在缩孔，且个别叶轮侧冒口底端存在封闭的高温区间，该位置也可能出现缩孔。由此可见，该工艺设计方案在保证铸件补缩方面还存在设计不足。因此，原设计方案必须改善冒口设计，或者采取必要的工艺补救方案。
2.2工艺优化
针对初始设计工艺所出现的缺陷问题，对叶轮铸造工艺进行优化。考虑在叶轮底端圆环和叶轮中心位置出现的缩孔，我们分别在叶轮底端加入圆环形冷铁，在叶轮中间部位六个侧冒口之间加设楔形冷铁。改进后叶轮铸造工艺图如图7所示。对改进后的工艺方案进行模拟，工艺改进后的叶轮充型模拟结果。当充型开始14s时，充填部位型腔内金属液完全充满浇道，充型平稳，没有明显飞溅，见图8a，说明浇注系统设计仍能保证充型的平稳性；图8b是充型至27s时（充型完毕）的状态图，可以看出，金属液已完全充满型腔，型腔内不存在浇不足等缺陷。
3结论
（1）不锈钢叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统，可以保证铸件充型过程中金属液的平稳性及充型后的铸件形状完整性。
（2）不锈钢叶轮铸件直接采用明冒口和暗冒口不能完全防止铸件内产生缩孔与缩松，当冒口与冷铁配合使用时可以消除缩孔与缩松。
铸造工艺论文篇(2)
一、引言
机械类机械制造基础系列课程包括机械制造技术基础、机械制造实习和实验。其历史悠久，在1980-2000年期间，机械制造技术基础课程学时数最高达到120学时，机械制造实习（原金工实习）和实验最长达到8周，一般由金工教研室教师负责教学组织和安排，通过教师设计和参与指导实习和实验将理论课与实践课紧密结合。但2000年后，由于课程改革，很多学校的机械制造技术基础课程被分解为材料成形技术基础和机械制造技术基础两门课，而且两门课被分散到材料和机械两个学院，原金工实习拓展为工程训练课程独立归属到工程训练中心，导致理论与实践严重脱节[1]。单方面强调理论的重要性，或者单方面强调实践的重要性都不利于工程知识的构建。制造工程科学是建立在工程实践和工程理论基础上，理论可以指导实践，实践反过来又能丰富理论的内涵。因此，理论课教师应积极设计相关教学环节，将理论与实践紧密结合，实践课教师应该积极配合理论课教师实现教学设计。从而拉近理论与实践的距离，而不是将两者脱节和分离[2]。国内高校中近年来对理-实一体化课程的研究逐步增多[3-5]，但其方法有将课堂放到车间的边讲边练，学用结合；有制定模块，讲练交替的；还有给予职业发展取向，强化技能应用的。总的来看还是停留在用实践来理解工艺原理，进一步提高工艺技能。职业化教育的倾向比较明显。国外一些知名大学，通过综合性实践课程和项目来实现理论与实践的有机结合[6]，例如，加拿大滑铁卢大学所开设的机械工程实践入门1和2，机械工程设计项目1和2；将有关机械制造工艺、机械设计通过项目和实践紧密联系在一起，更加强调理论与实践的有机结合。通过借鉴国内外在理论与实践课程方面的改革经验，通过对课程中一个特定章节的案例分析，为构建机械制造技术基础综合课程的理实一体化课程体系和教学内容打下实践的基础。本文作者在学校教学质量工程研究项目和湖北省教学研究项目的支持下，通过文献研究和调研，提出了构建“机械制造技术基础综合课程”的研究项目，并做了大量的研究工作，形成了旨在提高学生分析问题解决问题的能力的课程体系和教学内容及方法。
二、理实一体化课程体系及教学内容设计
“机械制造技术基础综合课程”课程体系：以现代制造技术为基础、以典型案例实践与分析为先导、以计算机辅助工艺设计为核心、了解传统工艺方法的特点、培养综合工程能力和创新精神[7]。根据课程体系要求，按照教学内容，将每一知识点的教学按照先到实习车间进行实践教学，获得工程实践的感性认识和动手能力。然后在课堂上进行归纳，总结。同时提出问题和项目任务，学生通过自学、设计、制作获得产品功能；最后，再到课堂对存在的问题进行研讨、获得解决问题的方案和创新报告。根据上述课程体系要求和分析，确定“机械制造技术基础综合课程”的教学内容为：体念传统制造工艺方法，掌握先进制造工艺装备操作，讲授与讨论制造工艺基本知识，进行典型零件工艺分析与制作实践，项目设计与工艺设计研讨，项目实施与制作、运行考核、报告与答辩。主要针对机械类专业原来金工实习和机械制造技术基础两门课合计学时为200，经过整合实际学时为176，其中实践内容所占比例不能与理论教学完全分开，只能根据教学需要，有时可能要进行分析、讨论，有时需要实验、制作。按照课程章节内容同时安排认识实践、讲课、动手操作、工艺分析讲课、项目任务实施与答辩。其中铸造工艺理实结合课程教学内容设计如表1所示。
三、铸造工艺章节案例实施方案
1.教学目标。根据机械类专业对毕业生能力要求，本章节可以贡献给专业论证中毕业生能力指标中的第3、6、7，具有初步铸件结构设计能力、铸造工艺设计能力；掌握砂型铸造的操作技能；了解其他铸造方法特点及应用、铸造合金的特点及应用，能够用3D打印技术实现工艺设计，并实施工艺过程。
2.实施步骤与教学方法。①铸造工艺认识实践。以班为单位到铸造实训室，优先由实习指导教师演示砂型铸造过程，然后学生亲自动手铸造十二生肖工艺品。学生参观实训室，记录相关设备、工模具。由教师组织看录像片，了解其他特种铸造工艺过程。②铸造工艺基础知识讲座。由教师讲授金属及合金的流动性、收缩性、偏析与吸气，铸造性能与力学性能间的关系，讨论铸造合金的选择。认识零件图与铸造工艺图，分析铸造工艺参数与铸造工艺图设计。③砂型铸造工艺实践。由实习指导老师安排学生铸造两通铸件，从零件图分析、铸造工?图设计、到选择模样、芯盒、造型、制芯、合箱、浇注、清理和质量分析[8]。其他造型方法（整模、活块、三箱）的演示性示范讲解。④铸件结构设计原理讲座。由教师讲授砂型铸造的铸件结构设计，包括外形、内腔、壁厚、壁间连接的设计原则、减小铸造应力的设计；其他特种铸造方法的铸件结构设计。⑤铸造工艺综合设计与制作项目。教师下达项目任务书（如图1所示），组织学生分析典型铸件的结构设计与铸造工艺间的关系。结构设计与铸造工艺的多样性，分组设计不同铸件结构和工艺方案。
四、教学效果分析
2016年3―7月，在材控1404-06，工程1401-02班中进行改革试点，学生经过有关铸造工艺知识的学习和操作实践，初步学会采用铸件的结构工艺性设计原理和铸造工艺设计方法完成槽轮铸件的结构工艺性设计，铸造工艺设计；并用FDM3D打印制作模样和芯盒，然后用砂型铸造工艺实现了铸造工艺设计。取得了良好的教学效果。
1.学生结构设计和工艺设计结果。通过结构设计获得如下两个结构的铸件，由于结构设计中，中心轮毂高于轮缘，为了实现大批量机器造型，应采用分模两箱造型，芯盒也采用两半分开式芯盒。
2.FDM3D打印制作的模?雍托竞小Mü?工艺设计，将三维图转换为3D打印文件，控制3D打印机打印获得了模样和芯盒。见图2中所示。
3.砂型铸造的槽轮铸件。用模样和芯盒砂型造型后获得的铸型以及浇注的铸件见图2。学生通过实践―理论学习―实践―设计―再实践，获得了本质上的飞跃。从过去金工实习完了就只知道造型、学了机械制造技术基础课后也不知道如何指导实践，到现在可以理解相关知识，不仅能动手造型、还能利用课程相关理论设计工艺、用3D打印制作模样和芯盒、通过铸造实施分析设计方案的合理性。
4.学生报告与答辩。学生根据各自的任务分工，首先完成各自的报告，然后由项目负责人完成整体项目设计与制作报告，报告提交后，由学生组成答辩委员会，教师也是答辩委员会成员之一，学生每个项目选一人，全班组成5―7人的答辩委员会，经过项目自述、提问和回答问题等环节，使学生得到一次完整的学习与实践经历，取得较好的教学效果。学生反映“通过项目设计与制作，对课堂所学有了更深的理解，通过团队协作解决一系列问题更是增强了团队合作能力。”“通过这次实验，我们逐渐学会将理论的设计与实践的铸造相结合，以结合实际为出发点，让我们对机械制造工艺这门课程及铸造这门技术学问有了一个更深层次的认识与理解，对我们今后这方面的学习及工作有很大的帮助”。
铸造工艺论文篇(3)
一、北方系饰件失蜡失织212艺解释不能成立
艾玛・邦克等人提出“失蜡失织法”，起初是试图给俄罗斯艾尔米塔什博物馆收藏的部分动物形金牌饰的铸造工艺提出一个合理的解释，据说这些金牌饰来自匈奴人，因此，极具研究价值。由于这类牌饰中有的背面有明显的织物样凸起的印纹，所以她提出了“失蜡失织”工艺。大致工艺过程如下：
先做好一块有动物纹样的模具（阴模），然后，翻制蜡模。由于黄金价贵且份量重，所以，蜡模一般做得较轻薄，再加上牌饰有的地方是镂空的，因此，脱模时非常易损。为了保证蜡模脱模时有足够的强度，人们便在蜡模表面覆盖上一层粗纺织品，这层纺织品在蜡模脱离模具时起支撑（加强筋）作用。取出蜡模和纺织品后，将其裹上黏土（做外壳）加以烘烤焙烧，纺织品和蜡一起被烧毁，形成空腔，少量的织物灰烬由铸型的注入口吹出。最后，再向铸型注入熔化的金属液。这样形成的铸件背面显示出织物的印纹，即是支撑蜡模的纺织品的翻版。
仔细推敲艾玛・邦克的工艺分析过程，我们发现里面存在一个严重的误解。
上文叙述的失蜡失织法工艺过程实际上即是西方学者所说的古代间接失蜡铸造，也就是用事先做好的模具（原始模）翻制阴模，然后再灌制蜡模，而不是直接用蜡料捏制蜡模，这样能提高生产效率，尤其是对制造量较大的小型物件。这种工艺在亨特（L.B，Hunt）的《悠长的失蜡铸造史》一文中有较具体的描述。
这种间接失蜡工艺如果说要用织物作衬以提高蜡模的强度的话，它应当是用在蜡模的正面。像上述动物样饰件，动物造型都在正面，背面无内容、基本上就是一个平面而已，如图一和图二，内蒙古准格尔旗西沟畔战国墓群2号墓出土的金牌饰正背面。事实上确实如此，这类牌饰需要从原模上剥离的正是造型面（即正面），如需加衬布应该在蜡模的正面，而不是背面。用间接失蜡法制做一个背面无内容的平背牌饰蜡模很简单，过程应该是这样的：备好预制的阴模，向阴模中灌注蜡水至既定高度即可。有的根据器物形状的需要，在注蜡水的同时还可通过晃摇来控制厚度，根本无须也不可能在蜡模的背面放置织物。可现在看到的，有织物印纹的恰恰相反，都在饰件的背面，这说明这种解释是完全不能成立的。
其实，蜡模并不难从阴模上剥离，也不容易碎。蜡模的主要缺陷或弱点在于表面会产生不光洁、不平整的状态。
古代失蜡铸造大都以蜂蜡为原料，在古埃及的一些器物（公元前1186-1069）的表层中已发现有蜂蜡。蜂蜡在受热时易软化成型，但冷却后，有较好的强度且不易渗透。纽约市博物馆的Toseph Veach Noble曾报道过从开罗流散至纽约的古代蜡模头像和王冠，年代约为公元前600年，高7，25英寸，经检测分析为纯蜂蜡制成。这两件蜡模即是从模具（阴模）上压蜡层（或灌蜡），局部细节再用手工捏制而成，至今仍然坚固，保存完好。（图三）从蜡模背面边缘的分型面来看，有高低不一、凹凸不平的现象，这正是使用蜡模造型的特点，灌蜡或压蜡后，根据需要，可以用手工随时进行校正。这种造型的随意性，是其与范铸工艺的根本区别所在。由于蜂蜡的特性，这种不平整的蜡模造型面，并不难从原模上剥离，也不易损坏，5年前，我们参观北京郊区的工艺品铸造厂时就亲手操作过。
上述艾玛・邦克描述的动物纹牌饰，就实物特征来看-（见图二），背面的布纹正好说明，它应该是从陶模上翻制的，是典型的陶范法工艺。做过范铸工艺模拟实验研究的人都会有这样的体验，越是平面素模，翻范时就越不好脱模，因为吸力大，而带纹饰的面反而较容易脱模，且越是纹饰饱满越好脱模。古代铜镜中，为什么纹饰较简单的唐代铜镜上经常见到“抹面”的痕迹，而同时期纹饰饱满的海兽葡萄镜等却无此类现象，就是因为翻范脱模时空白处易造成粘结损坏，脱模后不得不进行修范处理造成的（图四.1-四.3）。这种现象在秦汉简瓦上也经常能看到。秦汉时期的泥质简瓦中，无纹饰的里侧经常见到布纹，就是在模制过程中为便于脱模而填以织物留下的，否则，若是作为纹饰就不应该做在里侧，只要做在外侧就行了（图五，1一五.2）。再譬如战国时期楚国的金版货币，公认的范铸之物，年代和材质都与艾玛・邦克所说的动物纹金牌饰相当，背面也留有织物纹（如图六，1一六.2），就是因为其背面是光面，为便于脱模，在翻范时采取了衬垫措施。上述讨论的这类牌饰，正面是动物形纹饰，容易脱模，背面是素面，不好脱模，因此在用陶模翻范时衬以织物是合乎情理的：相反，如果是用间接失蜡法灌制蜡模的话，若予加衬，其必然是在有动物形的正面而非背面。至于人们看到的“凸纹”（posltive），一点也不为奇，织物从泥范上移走，留在范上的是阴纹，浇注金属液还原后当然便是阳纹了。因此，我们认为，“失蜡失织法”在北方系动物纹牌饰的铸造中是不存在的。
二、中国北方系牌饰由范铸工艺铸造
（一）古代金属牌饰，无论采用哪种工艺制造，器物上都会留下相应工艺的痕迹。
采用了范铸工艺铸造，器物上就会留下范铸的痕迹。根据我们多年来的研究和观察，几乎所有的北方系金属牌饰和其它青铜器都有明显的范铸工艺痕迹。
首先是范线。内蒙古出土的北方系青铜器，绝大多数都能清晰地看到范铸工艺铸造的披缝或范线。
其次是芯痕。芯痕也是范铸工艺的重要标志。这在北方系饰件上也是随处可见的，
上述图七、图八、图九器物的透孔部位无不显示铸造时用了泥芯。再如图一一内蒙古文物考古研究所藏的竹节形饰，镂空处皆是用泥芯铸造的特征。（箭头标注）
其三是分型面。北方系青铜器，无论是牌饰还是其它器物，都有显然一致的分型面，或者说基准面，也即是说，不存在不好分型脱模的技术障碍。就具体器物来看，北方系青铜器基本上都属于中间对开式分型，相对比较简单。如图八鹿形牌饰，中间分型的特征很清楚：再如图一二鄂尔多斯博物馆藏的青铜蹲踞鹿，显然也是中间分型的。
（二）考古出土证实，北方系动物纹牌饰应系范铸工艺铸造。
1999年12月，陕西省考古研究所在西安北郊发掘了一座战国铸铜工匠墓，墓中出土了25件铸造动物饰牌及其他器物的陶模。据发掘简报介绍，计有人物纹牌饰模1件、动物纹牌饰模4件、泡饰模10件、器件模10件，均为泥质红陶或灰陶。
图一六双马纹饰牌模，底板上不仅留有小凹槽，还设计了“人”字形浇铸口。所有这些特征都与中原其他地区业已发掘的范铸遗址（如山西侯马、河南新郑等）出土的陶模相一致。
这些陶模的出土，充分证实，北方系金属牌饰当是无可争议的由范铸工艺铸造，而非有的研究者推测的采用失蜡铸造。至于有的研究者硬要把这些出土陶模解释为用于间接失蜡铸造的模具，那只能说明其对中国古代的范铸工艺和间接失蜡铸造本身了解得不够。看过山西侯马铸铜遗址出土陶范陶模的人或读过《侯马陶范艺术》这部书的人，都深刻地感受到，中国古代的范铸技术体系到春秋晚和战国初已经达到了一个极其完美的境地，在这个体系内，人们借助泥料几乎可以设计铸造出任何想要的东西。像图一八，侯马出土的当卢陶模：图一九，上海博物馆馆藏战国透孔龙纹铜镜，有如此复杂透孔叠合交互纹饰的器物都能极其娴熟、精湛地铸造，上述讨论的这一类动物样纹饰牌有何难哉？
三、另类风格动物纹饰牌
这里所说的另类风格动物纹牌饰，是指俄罗斯圣彼得堡艾尔米塔什博物馆等收藏的斯基泰风格的动物纹饰牌。图二O即为艾尔米塔什博物馆收藏的另类风格动物纹金牌饰，描述的是虎在树下咬食骆驼的景象，年代在公元前6世纪。这一牌饰在艾玛・邦克编著的《东方欧亚草原游牧文化艺术》一书中也有专门介绍，不过她把时间定在公元前2～3世纪。这类牌饰与上文所述我国北方系牌饰虽然都以动物形态作装饰，但仔细比较两者的铸造状态，不难看出有如下几个方面的显著差别。
（1）斯基泰式牌饰周身看不到范线和同一基准的分型面：
（2）斯基泰式牌饰所有孔洞处看不到铸造泥芯的痕迹；
（3）斯基泰式牌饰显示明显的软模特征：无清晰轮廓，边棱不清，地张不平坦、不清晰，纹饰线条不明朗（无几何形纹），
所有这些特征表明，图二O所示的斯基特式金牌饰是采用典型的失蜡工艺铸造。通体贯通又粗糙不清的状态显示，其应系手工捏塑蜡模铸造，即直接失蜡法，而非上文所及的用模具灌蜡的间接失蜡铸造，后人也称之为拨蜡法工艺。这种工艺在蜡模制作过程中，蜡模背面也有可能留下织物印纹：但是阴纹还是阳纹要看工匠的操作方式和操作台的衬垫物而定。
铸造工艺论文篇(4)
关键词：液态成形与模具方向；课程设计；教学改革
中图分类号：G423.07 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2013）03-0045-02
专业课程设计是本科教学体系中重要的实践性环节，起着促进学生将理论知识转化为实践应用能力的重要作用。专业课程设计是学生综合运用本专业前修课程的基础理论进行的工程设计的尝试，是培养学生综合应用能力和创新意识的重要手段，它是对前期理论教学效果检验和评价的一种十分有效的形式[1]。南昌航空大学材料成型及控制工程专业液态成形与模具方向（铸造方向）课程设计是《液态金属成形工艺》、《金属液态成型模具设计》和《液态金属精密成形技术》等课程教学过程的一个不可缺少的组成部分，也是液态成形与模具工程技术人员进行工程设计的基本能力训练的重要方式，其目的在于使学生巩固和扩充所学的铸造工艺知识，提高计算、识图、绘图、铸造设计手册运用和理论联系实际的能力。近年来，随着本专业学生规模不断扩大，我们及时分析铸造方向课程设计教学中出现的新问题，以提高学生铸造工艺与模具设计能力提高学生分析和解决铸造工程实际问题的能力为出发点，对铸造方向课程设计教学进行改革，取得了较好的效果。
一、铸造课程设计存在的问题
我校每届学生安排在在第7学期后4周进行课程设计。学生须在规定的时间内独立完成给定零件的铸造工艺和相应模具设计任务。学生根据铸造工艺设计手册，结合零件的材质、结构特点、技术要求和批量等对零件进行铸造工艺性分析，选择合理的铸造工艺方法，制定铸造工艺方案，确定铸造工艺参数，设计浇铸系统和冒口的形状和尺寸，设计与铸造工艺相适应的工装。铸造课程设计的主要特点是结合所学铸造专业知识解决实际生产问题，是学生首次对专业知识的综合运用[2]。因此，课程设计题目既要结合所学课堂重点内容又要符合企业生产实际。同时，为了达到培养学生独立从事工程设计能力的目的，课程设计的题目数量要足够多，应满足1人1题。随着学生规模的增大，我校铸造方向每届有3个班，约120人。课程设计教学效果未能完全达到教学大纲的要求，主要存在以下问题：（1）课程设计题目过于陈旧，与企业实际生产脱节，达不到培养学生工程实践能力的目的，与企业对学生的能力要求有一定距离；而且我校由于历史原因，题目覆盖面较窄，主要为航空用铝合金、镁合金零件为主，其他民用材料如球铁、铸钢较少，使学生再就业面上处于劣势。（2）课程设计题库零件图数量少，难以满足1人1题的要求，存在多人一题现象，起不到培养学生独立从事工程设计的能力的作用。（3）由于科研需求，引进一些非铸造专业的青年教师，这些教师本身铸造知识薄弱，缺乏铸造工程实践经验。（4）通常，学生完成课程设计的铸件不进行实际浇注实验验证，学生不清楚自己设计的铸造工艺是否合理，也就不可能提出更合理的设计方案，不利于培养学生分析问题和解决问题的能力。（5）大型现代化铸造企业已将计算机模拟技术用于优化铸造工艺设计[2、3]，如果铸造专业学生在校期间不掌握铸造过程计算机模拟技术，无疑将不能适应铸造企业的要求。
二、铸造课程设计改革与实践
1.“真刀真枪”做课程设计。我校曾隶属于航空工业总公司，主要为航空企事业培养学生，课程设计主要以航空用铝合金、镁合金零件为主。1999年，南昌航空大学实行江西省人民政府与国防科工局共建后，坚持“立足江西、面向全国，服务地方、服务国防”的服务方向。大部分学生毕业后在地方企业就业，因此，我校铸造方向建立了洪都航空工业集团公司、中国南方航空工业集团有限公司、江铃汽车股份有限公司、江西宏伟汽车零部件制造有限公司、浙江阀门超达铸造有限公司等涵盖航空、地方企业的校外实践实习基地。通过协商，这些企业提供大量实际生产零件建设课程设计题库，戴斌煜等老师完成省教改课题：“液态成形与模具专业方向课程设计数据包开发（编号：JXJG-07-7-22）”。以解决企业实际生产问题为题目，使学生“真刀真枪”做课程设计。题目涵盖铝合金、镁合金、铸钢、球墨铸铁和灰铸铁等多种材质，数量满足1人1题的要求，可以满足学生根据毕业去向和兴趣选题。同时，为了确实提高学生解决工程实践能力，聘请企业铸造技术人员做兼职指导教师，和校内教师一起指导学生课程设计，强化学生液态成形工艺设计能力。
2.提高青年教师铸造工程实践能力。近五年，针对学科建设和科研需求，引进了多名非铸造专业博士、硕士青年教师充实教师队伍。但这些教师在铸造相关课程方面，尤其课程设计教学能力偏弱。为了尽快帮助青年教师提高教学能力，尤其指导课程设计实践教学能力，组织青年教师到铸造企事业单位交流学习，选派5名青年教师到校外实践实习基地进行为期半年的挂职锻炼，深入铸造生产一线，了解铸造新工艺、新设备和新材料，丰富铸造工程实践经验，提高分析和解决实际铸造工程问题的能力，达到快速提高青年教师指导学生铸造课程设计能力的目的。
3.铸造过程模拟优化铸造工艺设计。近年来，国外已经使用计算机模拟技术优化铸造工艺设计[2，3]，根据铸件铸造过程模拟结果，判断铸造过程中是否会产生冷隔、浇不足、缩孔、缩松、变形和裂纹等铸造缺陷。为适应现代铸造生产的要求，在铸造课程设计中增加了铸造过程模拟的内容，用于优化铸造工艺设计。我校在第7学期铸造课程设计前开设了32学时的《铸造过程数值模拟》课程，其中16学时为上机操作，向学生讲授铸件充型过程流场模拟、凝固过程温度场模拟方面知识和技能，为课程设计打好基础。教学实践表明，课程设计引入铸造过程模拟技术，使设计结果可视化，学生可以对所设计的铸造工艺进行验证，预测出现铸造缺陷，判断铸造工艺方案的合理性，进一步优化工艺方案，提高设计质量。这些过程充分调动了学生的学习积极性和主动性，有助于培养学生创新能力、综合分析能力和解决实际问题的能力。
4.参加中国大学生铸造工艺设计大赛，提高学生铸造工艺设计能力。中国大学生铸造工艺设计大赛由国家教育部高等学校机械学科教学指导委员会、中国机械工程学会及其铸造分会、铸造行业生产力促进中心和中国机械工业教育协会等单位联合主办。举办中国大学生铸造工艺设计大赛的目的在于鼓励在校学生学习铸造专业知识，提高学生的实际操作技能，为学生提供社会实践活动的平台，为大学生就业创造有利条件和机会，为铸造企业培养优秀人才，促进我国铸造行业的发展[4]。大赛命题均来自企业实际生产零件，评审专家也以企业技术人员为主。我校铸造方向学生已连续参加三届中国大学生铸造工艺大赛，获大赛二等奖4项，三等奖5项，在中国机械工程学会铸造分会网站、大江网、中国校庆网均有宣传报道。这不仅彰显了我校人才培养的质量，也提高了我校材料成型及控制工程专业的知名度。参赛学生受益匪浅，铸造工艺设计能力和解决铸造工程实际问题能力明显提高，就业竞争力显著提高。
本课程设计教学成果已在南昌航空大学材料成型及控制工程专业液态成形与模具方向（铸造方向）07、08、09级学生中应用，并取得实质性的教学效果。（1）学生铸造工艺设计能力明显增强。近三年，指导学生获中国大学生铸造工艺设计大赛二等奖4项，三等奖5项。（2）专业建设特色凸现，人才质量明显提高。2010年，南昌航空大学材料成型及控制工程专业获批为国家特色专业建设点。（3）教师教学能力明显提高。2012年，液态成形与模具方向教学团队获南昌航空大学优秀教学团队。（4）课程设计引入铸造过程模拟技术，学生对所设计的工艺进行验证和优化，提高了设计质量。
参考文献：
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[3]李晨希，曲迎东，李润霞，等.铸造专业课程设计改革[J].中国冶金教育，2011（3）：35-38.
[4]曹阳，苏仕方.浅谈参加中国大学生铸造工艺设计大赛应注意的问题[J].铸造，2011，60（3）：313-314.
铸造工艺论文篇(5)
关键词：ca精密铸造计算机辅助工程
1引言：
精密铸造是用可溶（熔）性一次模型使铸件成型的 方法 。精密铸造的最大优点是表面光洁，尺寸精确，而缺点是工艺过程复杂，生产周期长， 影响 铸件质量的因素多，生产中对材料和工艺要求很严[1]。在生产过程中，模具设计和制造占很长的周期。一个复杂薄壁件模具的设计和制造可能需一年或更长的时间。随着世界 工业 的进步和人们生活水平的提高，产品的研发周期越来越短，设计要求响应时间短。特别是结构设计需做些修改时，前期的模具制造费用和制造工期都白白地浪费了。因而模具设计和制造成为新产品开发的瓶颈。计算机辅助工程的 发展 ，使得传统产业与新技术的融合成为可能。三维cad可以把设计从画图板中解放出来，大大简化了设计者的设计过程，减少出错的几率。并且随着快速成型（rp）技术，特别是激光选区烧结工艺（sls）的发展[2,3,4]，三维模型可以通过rp设备，快速转变成精密铸造所需的原型，打破了模具设计的瓶颈。另外在传统铸造中，开发一个新的铸件，工艺定型需通过多次试验，反复摸索，最后根据多种试验方案的浇铸结果，选择出能够满足设计要求的铸造工艺方案。多次的试铸要花费很多的人力、物力和财力。采用凝固过程数值模拟，可以指导浇注工艺参数优化，预测缺陷数量及位置，有效地提高铸件成品率。ca精密铸造技术就是将计算机辅助工程应用到精密铸造过程中，并结合其他先进的铸造技术，以高质量、低成本、短周期来完成复杂产品的研发和试制。 目前 ，利用ca精铸技术，已完成多种航天、航空、兵器等关键部件的试制，取得满意的效果。
2材料与实验方法
ca精铸可应用于不锈钢、耐热钢、高温合金、铝合金等多种合金，ca精铸工艺流程见图1。三维模型可采用ideas、ugii、proe等三维设计软件进行设计，工艺结构和模型转换采用magicrp进行处理和修复，在afsmz320自动成型系统上进行原型制作，采用熔体浸润进行原型表面处理，凝固过程数值模拟采用procast和有限差分软件进行计算。
3ca精密铸造工艺的关键 问题 及相关技术讨论
近年来，与ca精铸技术相关的三维cad设计、反求工程、快速成型、浇注系统cad、铸造过程数值模拟(cps)以及特种铸造等单体技术取得了长足的进步，这些成就的取得为集成化的ca精铸技术的形成奠定了基础，促进了ca精铸技术的迅猛发展和应用。为了使各单体技术成功地用于ca精铸，必须消除彼此之间的界面，将这些技术有机地结合起来。从而在产品开发中做到真正意义上的先进设计＋先进材料＋先进制造。
3.1三维模型的生成与 电子 文档交换
如何得到部件精确的电子数据模型，是ca精铸至关重要的第一步。随着三维cad软件、逆向工程等技术的发展，这项工作变得简单而且迅捷。在此主要介绍利用ideas进行实体建模和数据转换的过程。ideas9集成了三维建模与逆向工程建模模块。通过mastermodeler模块可以得到复杂模型（见图2），既可以进行全几何约束的参数化设计，又可进行任意几何与工程约束的自由创新设计；曲面设计提供了包括变量扫掠、边界曲面等多种自由曲面的造型功能。逆向工程freeform可将数字化仪采集的点云信息进行处理，创建出曲线和曲面，进行设计，曲面生成后可直接生成rpm用文件，也可传回主建模模块进行处理（见图4）。实体文件生成后需转变成stl文件（见图3）以作为rp设备的输入。转换过程应注意选择成型设备名称，通常选用sla500，三角片输出精度在0.005~0.01之间。采用magicrp处理时应注意乘上25.4，得到实际设计尺寸。
3.2凝固过程的数值模拟
3.2.1凝固过程的数值模拟原理
铸造是一个液态金属充填型腔、并在其中凝固和冷却的过程，其中包含了许多对铸件质量产生 影响 的复杂现象。实际生产中往往靠经验评价一个工艺是否可行。对一个铸件而言，工艺定型需通过多次试验，反复摸索，最后根据多种试验方案的浇铸结果，选择出能够满足设计要求的铸造工艺方案。多次的试铸要花费很多的人力、物力和财力。
铸造过程虽然很复杂，偶然因素很多，但仍遵循基本 科学 理论 ，如流体力学、传热学、金属凝固、固体力学等。这样，铸造过程可以抽象成求解液态金属流动、凝固及温度变化的 问题 ，就是要在给定的初始条件和边界条件下，求解付立叶热传导方程、弹塑性方程。 计算 机技术的 发展 ，使得求解物理过程的数值解成为可能。 应用 计算机数值模拟，可对极其复杂的铸造过程进行定量的描述。
通过数学物理 方法 抽象，铸造过程可表征成几类方程的耦合：
1热能守恒方程： 2连续性方程： 3动量方程： 常用的数值模拟方法主要是有限差分法、有限元法。有限元差分法数学模型简单，推导简单易于理解，占用内存较少。但计算精度一般，当铸件具有复杂边界形状时，误差较大，应力 分析 时需将差分网格转换成有限元网格进行计算。有限元法技术根据变分原理对单元进行计算，然后进行单元总体合成，模拟精度高，可解决形状复杂的铸件问题。无论采用什么数值方法，铸造过程的数值模拟软件应包括三个部分：前处理、中间计算和后处理。前处理主要为中间计算提供铸件、型壳的几何信息；铸件和型壳的各种物理参数和铸造工艺信息。中间计算主要根据铸造过程设计的物理场，为数值计算提供计算模型，并根据铸件质量或缺陷与物理场的关系预测铸件质量。后处理是指把计算所得结果直观地以图形方式表达出来。图5是铸造过程的数值模拟系统组成。
铸造过程流场、温度场 计算 的主要目的时就是对铸件中可能产生的缩孔缩松进行预测，优化工艺设计，控制铸件内部质量。
通过在计算机上进行铸造过程的模拟，可以得到各个阶段铸件温度场、流场、应力场的分布，预测缺陷的产生和位置。对多种工艺方案实施对比，选择最优工艺，能大幅提高产品质量，提高产品成品率。
3.2.2铸造过程数值模拟软件[5]
经过多年的 研究 和开发，世界上已有一大批商品化的铸造过程数值模拟软件，表明这项技术已经趋于成熟。这些软件大都可以对砂型铸造、金属型铸造、精密铸造和压力铸造等工艺进行温度场、应力场和流场的数值模拟，可预测铸件的缩孔、疏松、裂纹、变形等缺陷和铸件各部位的纤维组织、并且与cad实体模型有数据转换接口，可将实体文件用于有限元 分析 。
procast是 目前 应用 比较成功的铸造过程模拟软件。在研制和生产复杂、薄壁铸件和近净型铸件中尤能发挥其作用。是目前唯一能对铸造过程进行传热－流动－应力耦合分析的系统。该软件主要由模块组成：有限元网格剖分，传热分析及前后处理，流动分析，应力分析，热辐射分析，显微组织分析，电磁感应分析，反向求解等。
它能够模拟铸造过程中绝大多数 问题 和物理现象。在对技术充型过程的分析方面，能提供考虑气体、过滤、高压、旋转等对铸件充型的 影响 ，能构模拟出消失模铸造、低压铸造、离心铸造等几乎所有铸造工艺的充型过程，并对注塑、压蜡模和压制粉末材料等的充型过程进行模拟。procast能对热传导、对流和热辐射三类传热问题进行求解，尤其通过“灰体净辐射法”模型，使得它更擅长解决精铸尤其是单晶铸造问题。应力方面采用弹塑性和粘塑性模型，使其具有分析铸件应力、变形的能力。
对铸件进行分析时，简单的模型网格可以直接在procast生成。复杂模型可以由ideas等软件生成，划分网格后输出*.unv通用交换文件，该文件应带有节点和单元信息。meshcast模块读入网格文件后输出四面体单元用于前处理。precast对模型进行材料、界面传热、边界条件、浇注速度等参量进行定义，最后由procast模块完成计算。
应用ideas与procast，我们对某发动机部件进行了凝固过程模拟。该部件由于有一个方向尺寸较薄，浇注过程中极易发生裂纹与变形，通过模拟，对浇注系统结构进行了优化，减少应力集中，防止变形和开裂，取得明显的效果。
结论：
1．计算机辅助工程与精密铸造结合而成的ca精密铸造技术具有很强的通用性，可以缩短研制周期，节约开发成本；
铸造工艺论文篇(6)
[关键词]V法；铸造；工艺应用
中图分类号：TQ172.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）03-0397-02
1 V法概述
1.1 定义
V法造型是一种真空密封造型方法，又被称之为负压造型。V法造型是一种物理造型方法，其通过真空泵抽出塑料薄膜密封砂箱内的空气，造成铸型内外的压力差，迫使干砂压紧，进而可以形成所需的型腔。
1.2 工艺过程
V法铸造工艺的一般包含以下几个阶段：
第一步，将模样固定在带有抽气箱和抽气孔的模板上；
第二步，如图1所示，在负压的作用下，将预先加热好的塑料薄膜，吸附到模板的整个表面上，并且在薄膜上喷上一层均匀的涂料并烘干。
第三步，将带有抽气管的砂箱放到已覆好塑料薄膜的模板上。
第四步，向砂箱内倾倒干砂，微震干砂，待干砂紧实之后刮平，在顶面放上密封薄膜。
第五步，如图2所示，通过真空泵的作用对砂箱做抽真空处理，使铸型内外形成约0.03～0.06Mpa压力差，在压力差的作用下使铸型成型。
第六步，关闭模板的抽气阀门，即可起模；
第七步，如图3所示，进行下芯、合箱、浇注。
第八步，待铸件凝固后，关闭对铸型抽气阀门，在型内压力趋于大气压的时候，铸型即可自行溃散，便于从干砂中取出铸件，且铸型的干砂能进行循环使用。
1.3 应用范围
目前，V法铸造工艺主要应用在一些大中型较精密铸件生产，其中主要包括铜、铝、镁等有色金属或者铸铁、铸钢等黑色金属，但值得一提的是这些铸件壁厚范围在3～340mm。
2 V法铸造工艺特点
2.1 优点
（1）V法铸造的铸件表面光洁、尺寸准确、轮廓清晰，所获得的铸件外观较好；
（2）V法铸造所使用的设备较简单，不但能够节约投资，而且可以提高生产效率。另外，V法铸造的旧砂回用率可达到95%。
（3）工人劳动强度降低，劳动力降低约25%左右；
（4）由于模样不和砂子直接接触，那么模样的使用寿命得以延长；
（5）V法铸造是一种绿色铸造工艺，主要是因为其采用的无粘结剂的干砂，不需要进行振动落砂，那么很好地改善了车间环境，降低了环境污染，有利于环境保护。
2.2 缺点
（1）V法铸造很容易产生一些针孔和皮下气孔；
（2）V法铸造的操作较为复杂，一般只适用于小批量生产；
（3）V法铸造受到塑料薄膜的延伸性的限制，那么该工艺方法得不到较大规模的扩大应用。
3 V法铸造工艺在铸钢件生产中的应用
目前，V法铸造工艺主要应用于铸铁件的生产上，也得以日趋广泛的发展应用。尤其是近年来，我国高速公路和集装箱运输业的快速发展，一些大吨位的重型卡车需要大型的汽车桥壳，而V法铸造能够很好地制作汽车桥壳方面，下面本文以汽车桥壳为例，对V法铸造的应用进行探讨。
如图4所示的汽车桥壳，其单件质量为240kg左右，其所要求的技术特点有：
（1）铸件需要安放砂芯；
（2）铸件壁厚不均，会出现裂纹；
（3）铸件长度较长，容易出现弯曲变形的情况；
（4）力学性能要求较高，屈服强度σs≥355MPa，抗拉强度σb≥550MPa，延伸率δ≥18%；
（5）对汽车桥壳进行铸件气密性试验，在规定压力下无漏气。
（6）对汽车桥壳铸件要进行台架试验，其值疲劳寿命需要超过80万次。
3.1 铸造方案
（1）造型制芯工艺。制芯主要是采用V法造型+树脂砂工艺；在容易出现裂纹的位置加设防裂筋，提高抗裂性；在热节点出采用保温冒口，避免铸件出现缩孔、缩松等情况；
（2）浇注温度。无论在哪种铸造工艺，浇注温度都是较为重要的技术参数，在V法浇注过程中，由于铸件表面冷却速度较快，需要适当的提高浇注温度。一般将浇注温度控制在1540～1600℃范围内，即可很好的避免产生出现一些铸件缺陷问题；
（3）负压值及保压时间。负压值及保压时间是V法铸造工艺中的重要的技术参数，因为其不仅关系到铸型的紧实度，而且会对金属液的充型过程造成直接影响，所以需要对负压值和保压时间进行严格控制。
3.2 V法铸造铸钢汽车桥壳的质量
V法铸造与树脂砂和水玻璃砂工艺制造的桥壳相比，在质量上有了较大的提高，而且V法铸造的成本与树脂砂工艺一样，远低于水玻璃砂铸造成本。在其他方面的质量主要体现在以下几个方面：
第一，V法铸造的铸件几何形状清晰，外观明显优于树脂砂铸造；
第二，V法铸造铸件表面粗糙度好，一般能够达到25μm；V法铸造铸件的尺寸精度高，一般达到GBCT8级，在进行机加工时均能满足图纸要求的加工尺寸；铸件的质量精度高，质量精度优于GBMT5级；
第三，V法铸造汽车桥壳材质，一般使用的是自主研发的合金铸钢材质，根据力学性能试验的结果显示，如表1所示，其抗拉强度σb≥550MPa，屈服强度σs≥355MPa，延伸率δ≥18%，可见该材质完全符合设计要求。
第四，对V法铸造汽车桥壳的台架试验，其结果显示V法铸造汽车桥壳中值疲劳寿命达到90.2万次，高于80万次的行业标准（QC/T533-1999《汽车驱动桥台架试验方法》）。
3.3 生产现状
通过V法铸造采取一系列的工艺措施，能够促使汽车桥壳达到了较高水准的质量，进一步地提升了汽车的安全性能。目前V法铸造主要生产应用在以下几个方面：
第一，在高锰钢铸件中的V法铸造工艺应用。我国最早采用V法铸造工艺生产高锰钢铸件的厂家――中铁山桥集团有限公司，于1983年引进日本新东公司的V法生产线生产高锰钢辙岔，并获得成功。V法铸造工艺在颚板、耐磨衬板、轧臼壁、破碎壁、轮辊、对辊等耐磨高锰钢铸件中得到了较为广泛的应用。
第二，V法铸造工艺广泛地运用在一些工程机械桥壳、摇枕、侧架等方面。目前，国内约有十余家企业开始使用V法铸造工艺对工程机械桥壳进行生产制作，其中河南天瑞、齐轨道装备等公司将V法铸造工艺应用在铸钢摇枕、侧架的大批量生产方面。
第三，V法铸造工艺在铸钢槽帮上的应用。例如山东能源机械集团乾泰精密机械有限公司将V法工艺应用在730槽帮的铸造方面。
总结
综上所述，由于V法铸造工艺具备许多优点，而且是很多铸造工艺不可比拟的，对节约能源、保护环境方面都是值得推广的。然而V法铸造生产过程中会出现一些气孔、针孔等情况，所以需要对V法铸造工艺进行不断深入的研究，使其应用范围进一步拓展。
参考文献
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[2]周德刚.V法铸造工艺、设备和质量[J].铸造设备研究.2008（05）
铸造工艺论文篇(7)
关键词：铸造成本 敏感性分析 关键控制点 降成本
铸造企业加工工序复杂，需经过砂处理、造型、制芯、熔炼、浇注、清理等几大工序，每大工序又由较多细分工序组成，生产工序中生产资料流从投入到产出不如冷加工企业消耗对象化、很直观和清晰，加之铸造工艺专业性较强，铸造用材料品种复杂且用量不易控制，造成铸造成本分析难度大，成本控制难度大。
低成本制造是企业重要竞争力。那么，铸造企业如何加强内部成本管理与控制，有效降低制造成本，是铸造企业面临的重要问题。
对成本进行科学分析找到影响成本的关键控制点，有的放矢的系统开展降成本工作，挖掘降成本的潜力，对降低成本将起到重要意义。
一、铸造成本归集与核算
铸造成本核算通常采用定额成本法，使用工艺定额、工时定额、能源消耗定额、费用定额，对实际成本进行科学合理的分摊。
（二）原材料
原材料成本通过铁水成本归集，要核算原材料成本，应先核算铁水成本，现假定铁水成本为Coy。
为便于进行计算与下一步分析，对产品的工艺出品率、废品率、残值做以下假定：
铸件工艺出品率为G，发生的废品率为N，（本文仅讨论内废），废品及回炉料的残值为Z元/吨。
假定原材料成本为C1（元/吨），则C1 = ｛Coy-Z*（1-G）-Z*G*N｝/｛G*（1-N） ｝
（二）辅助材料
产品辅助材料成本由各种辅助材料按照工艺定额配比组成，假定产品全工序配比辅料成本为Cof，吨铸件辅助材料成本为C2。则C2 = Cof/｛G*（1-N） ｝
（三）动能成本
能、工、费成本由单位消耗费率与工时核算。设每吨铸件能、工、费成本合计为C3，每小时单位能耗为Dd，每小时人工成本为Dr，每小时制造费率为Df，设备工时为HS/件，人工工时为Hr/件，产品重量为M，则C3 =（Dd*Hs+ Dr*Hr+ Df*Hs ）/ M
（四）废品损失成本
设废品损失成本为C4，则C4 =（C1 +C2+C3-Z）*N/（1-N）
（五）铸件产品总吨成本：
产品总吨成本Cp =C1 +C2+C3+ C4
二、铸造成本核算模拟
为进行具体分析，现以灰铸铁HT250（CU）某柴油机框架为例，假定各期产品库存均衡，对铸造成本进行模拟核算。
该产品铸件工艺出品率为72.54%，废品率5%，残值单价3100元/吨，设备工时0.85/件，人工工时4.1/件。
（一）原材料成本
通过上表，得出每吨HT250（CU）铁水成本Coy为4004.46元/吨，由此得出 C1 = 4412.47元/吨。
（二）辅料成本
由此得出Cof=1848.3元/吨， C2 =2682.1元/吨。
（三）能、工、费成本
每小时单位能耗为57.8元，每小时人工成本为16.7元，每小时制造费率为55.8元，得出C3 =2472元/吨。
（四）废品损失成本
计算得出C4 = 340.35元/吨。
（五）单位吨总成本Cp
由上计算得出Cp =9906.92元/吨。
三、铸造成本敏感性分析
以上述核算模拟为基准，对铸件成本进行敏感性分析。
Cp的敏感性分析
影响四个成本项目的指标因素较多，其中出品率、废品率、铁水成本、辅料配比直接影响C1 、C2、 C4，工时直接影响C3、 C4，这些因素是企业内部成本管理的可控因素，在此做进一步分析：
四、铸造成本控制
通过以上敏感性分析，得出结论：铸造原材料成本在铸件总成本中所占的比例最大，对总成本的影响也最大，因而控制影响原材料成本的因素是成本控制的重点，也是降低成本的最有效途径。
同时，通过进一步分析，了解铁水成本、工艺出品率、辅料配比、废品率因素对成本的影响较大，设备运转工时、人工工时因素对成本的影响次之。
对以上成本重要影响因素，制定针对性措施进行成本控制：
（一）降低铁水成本、调整辅料配比
通过优化工艺设计，科学合理进行材料配比， 做到以最低的成本配制所需铁水、砂芯、砂型。
注重生产现场材料使用的节约，提高材料的利用率。
创新性地使用新材料，降低材料配比成本。
（二）提高工艺出品率
影响铸件出品率的因素有两个， 即工艺设计和现场管理。
对工艺设计因素可通过以下措施进行改善：
工艺设计注重成本优化，铸件在正式批量投产前务必进行持续工艺验证， 在保证产品性能、质量达到标准的前提下，找出成本性最佳的铸造工艺。
注重培养高素质的工艺人员队伍。老的铸造企业，因开发新产品较少，往往认为工艺设计环节已不是关键，不再注重培养和发展工艺设计人员。其实，这种观点是错误的。工艺改进与优化是持续性的，通过不断创新，运用新工艺，既能提高产品性能，又可有效地降低产品成本，对企业发展至关重要。
优化现场管理能够直接提高铁水利用率，可采取以下措施：
提高浇注工的浇注准确度。保证既不浪费铁水， 也不会因铁水不足而报废产品。
通过现场流程优化，缩短铁水运转时间，减少低温铁水，提高一次浇注率。
（三）降低废品率
影响产品质量的因素很多，主要谈三点：
优化工艺设计。通过可靠的工艺设计并经过持续验证，保证产品质量。
保证材料质量。材料质量已是影响产品质量的越来越重要的因素，市场材料质量参差不齐，必须采取措施，从选择供应商、材料运输、进厂检验、库存仓储、投料炉前检验等环节进行严格控制。材料质量不合格，杜绝使用。
提高操作者技能水平。操作者技能水平是影响铸件质量的重要因素。通过岗前严格培训，班前培训、操作技能比武、操作质量检查及质量考核等形式，不断提高操作者技能水平。
五、结束语
企业的竞争优势一是低成本，二是差异化。我国铸造企业普遍缺乏核心技术，创新力不够，产品差异化优势不明显，在价格竞争成为普遍的竞争手段的情况下，成本领先就成为赢得竞争优势的最重要手段。特别是铸造行业原材料价格持续上涨的情况下，企业如何控制内部成本直接关系到企业的生存和发展。
通过对成本进行敏感性分析，找到成本的关键控制点，有的放矢的进行成本控制，不断降低企业成本，提升企业竞争力，促进铸造企业持续快速、健康发展。
参考文献：
[1]许晓燕.浅谈铸造企业成本核算分析与管理[J].现代铸铁，2010
[2]魏改林，张学志.铸造企业生产成本分析及控制[J].河北机电学院学报，1997
[3]张宝学.谈铸造车间成本管理[J].机械工人（热加工），2001
