生产工艺论文篇(1)

不淘洗米顾名思义，就是指不必进行淘米，就可以直接蒸煮的大米，该种大米即使不经过淘米环节，也能够达到国家卫生监测标准，此种大米与普通实用的大米相比，优势明显，如下：首先，因为不淘洗米预先就已经将表面糠粉去除，因此并不需要经过淘米，这样就可以有效的避免因为淘米之后，大米吸水过快，而出现的龟裂以及爆腰等，从而大大降低了炊饭时间；其次，不淘洗米市场竞争力更强，因为去除糠粉之后，米粒表面更加亮泽，晶莹、深受消费者喜爱，另外，因为没有经过淘米环节，所以大米的营养不会流失，所以味道更加鲜美；再次，此种大米营养更加丰富，大米中含有人体所需的各种维生素以及烟酸等，其营养价值非常高，如果在后期加工时，能够适当的使用明胶，其白蛋效价也会明显提高，如果将其与赖氨酸含量不高的大米一起食用，其营养价值更高；第四，因为这种大米没有任何糠粉，也就没有细碎米，因为不需要经过淘米环节，因此既节约水资源，同时也免于水源污染，现如今我国的水资源十分短缺，全面推行使用这种米，未尝不是一件有效的措施；第五；因为此种大米，没有糠粉，所以也就没有过多的农药残留，因此大米食用起来更加安全，而且通过有关部门的测定，不淘洗米中并没有任何农药的残留，可以放心食用；第六；此种大米，能够储存非常长的时间，不需要真空包装，即使使用比较普通的包装，也不会使得大米变质，因此也降低了包装费用。

2不淘洗米质量与标准

现阶段，我国广大人们群众对此种大米了解不多，而我国没有大量的进口与加工，因此不淘洗米在我国并没有得到广泛的推广，基于此，我国目前还没有颁布有关此种大米的国家标准，但是通常情况下，企业生产工艺应该超过国家规定的标准，即大米外观要有明显的光泽，经过一段时间的储存之后，其表面依然光泽；另外，大米背沟没有皮，米胚去除率要达到90%以上，大米中所含有的水分应该低于14%，其中不饱满颗粒要低于2%，此种卫生标准正好符合我国规定的相关卫生标准。此种大米在日本比较流行，但是尽管如此，日本也没有相关的质量标准，不过，为了保证大米质量，日本有关企业也执行了相关的规范，并且做出了有关的规定。

3不淘洗米生产工艺

不淘洗米的生产工艺相比较普通大米而言，难度更大，要求更高，但是只要按照生产工艺要求规定进行生产加工，几乎不会出现质量问题。其有三种方法可以进行生产加工。

3.1干法加工

所谓干法加工，就是指在生产加工时并不需要添加任何的水或者只添加非常少部分的水，以用来能够完全的除掉大米表面的糠粉。干法加工可以使用不同的设备，因为设备的不同，也可以选择使用分为不同的加工方法。BG就是英文BranGrind首字缩写，为“糠磨”之意。BG法是利用米粒表面米糠粘着力，在加工时不需添加水等任何物质，使米表面糠粉与高速运转不淘米设备内壁接触相互粘附，并与米粒表面分离，最终除去米糠方法。目前，BG法在国外己被广泛采用，在日本，BG米市场占有率已达七成以上。以该法生产不淘洗米白度可达47%以上，水分含量小于15%，增碎率仅为0.5%~1.4%，胚芽保留率可达6%~12%，浊度在40ppm以下。白度上升1~2个百分点，水分损失小于0.4%，浊度小于90ppm，几乎不产生碎米。而卡比卡装置（卡比卡为新创名词，意为亮晶晶）则由日本山本制作所于1995年研制成功，原理与抛光机相似，该装置不产生碎米，可增加白度、米浊度与里福来装置相当。

3.2湿法加工

3.2.1碾磨法。碾磨法又叫渗水碾磨法，我国早期最常用一种不淘洗米加工法。利用该法生产不淘洗米，具有含糠粉少、米质纯净、米色和光泽度好等优点。渗水法加工不淘洗米是将糙米碾白后（达到一定加工精度），再擦米时，采用渗水碾磨以去净米粒表面附着糠粉方法。渗水碾磨不同于碾米机对米粒碾白作用，仅对米表面进行抛光，作用力极为缓和。碾磨中渗水主要是利用水分子在米粒与碾白室构件之间、米粒与米粒之间形成一层水膜，有利于碾磨使米粒表面光滑和细腻，如同磨刀加水一样。另外，借助水作用对米粒表面进行“水洗”，去净附着米粒表面糠粉。为提高工艺效果，碾磨时一般渗入热水。因热量可加速水分子运动，促使水分子迅速渗透到米粒与碾磨室工作构件间、米粒与米粒间，起到良好碾磨作用。此外，热量有助于水分蒸发，使分布在米粒表面水分迅速蒸发，缩短水分向米粒内部渗透作用时间，以保证大米不因渗水碾磨而增加其水分和破碎率。

3.2.2水洗法。白米经供料装置进入一次洗米机，边搅拌边水洗，然后进入二次洗米机，将米粒表面糠粉洗去，同时进行离心分离、脱水。干燥机呈圆筒状，外界空气经袋式过滤器吸入后，对米粒进行吹干，最终得到不淘洗米产品。洗米后污水经泵送入污水处理装置后可循环使用，沉积物可做肥料。生产不淘洗米出米率随糙米品质、大米精度不同而异，大致在88.5%以上（糙米出米率），加水量为糙米质量15%。成品米品质：白度45%~49%、水分增加0.2%~0.5%、几乎不产生碎米，浊度50ppm以下。

3.3特殊型

膜化法，白米在上光机内，利用碾磨过程产生热湿气流作用，在完全去除粒面糠粉同时将大米表面淀粉颗粒通过预糊化作用转变成包裹米粒表面胶质化淀粉膜（表面α化），使米粒表面光滑洁净，呈现晶莹如珠光泽，这种生产方法称为膜化法。膜化法不淘洗米生产要求加强糙米精选和大米抛光。

4结束语

生产工艺论文篇(2)

1.1理化检测方法蛋白质：凯氏定氮法常压干燥法；水分：550℃干燥法；灰分：氯仿-甲醇改良法；粗脂肪：半微量凯氏定氮法；砷：GB/T5009.11—2003；铅：GB/T5009.12—2010；汞：GB/T5009.17—2003。

1.2微生物检测方法菌落总数：GB/T4789.2—2010；大肠菌群：GB/T4789.3—2010；致病菌：GB/T4789.4—2010。

1.3.3品质评定方法参考资料[3-4]得出了各因素的最佳范围，根据各因素最佳范围，选取不同的水平，对产品品质进行综合评定。产品质量评定方法采用10分法评定，即由10名以上同学品尝，将外观色泽、质地和风味三方面用分数表示，由得分进行综合评定，评定标准如表1。

2试验结果与分析

2.1盐渍时间的选择由表2以及图1可以看出，鱼在盐渍过程中水分变化是相当明显的，盐渍时间20h之前水分基本呈直线上升，20h后开始基本变化不大，但根据最终的产品感官后得知：盐渍时间越长，鱼干太咸，鱼体较硬，经过反复的试验后确定盐渍时间20h，鱼干的硬软程度与咸味最佳。

2.2干燥温度和时间的选择由表3~表5可以看出，干燥是鱼干形成的最重要的一个过程，不同的温度和时间对鱼干的组织形态，感官效果都有很大的影响，主要对鱼干的硬软和腥味影响较明显，由数据和感官评定的结果表明，80℃干燥5h后鱼干的水分减少量和组织形态、色泽最佳。符合鱼干标准（SCT3203—2001）的规定。

2.3调味时间的确定由表6以及图2可以看出，时间16~28h鱼干的水分增加量随时间的增加而增加，28h后鱼干的质量基本保持稳定，但此时鱼肉的质量变差并且与皮分离。根据最终的产品感官知道，调味24h后的鱼干组织形态较好，外观美观，鱼肉结实，而28h后的虽然香味浓郁，但鱼体的损坏较严重，不到24h的，鱼的风味不够。经过试验最后确定调味时间为24h。

2.4微波烘烤温度与时间的确定即食罗非鱼干的烘制部分最为关键，直接关系到鱼干是否符合调味鱼干标准（SCT3203—2001）、鱼干的口味以及杀菌条件的选择。微波炉高火为100%，中高火为80%，中火为60%，中低火为40%，低火为20%，选择有代表性的数据列于表7。从表7可以看出，从感官方面评定，序号6的结果明显好过其他组，所以最终确定微波烘烤火力为中火-中高火-低火，时间为120s-60s-120s。产品干燥适中，无焦味，香味浓郁，深红色。

2.5杀菌温度与时间的确定杀菌温度条件对产品的颜色、风味、口感以及产品的保存有很大的影响，通过试验确定了以下3种杀菌条件。由表8可知，最终确定杀菌条件为式115℃，20min。但是，还有8%破袋机率。经过分析，部分产品破袋的原因是由于杀菌设备没有反压装置或者可能存在人为造成的因素影响。

2.6调味配方的确定

2.6.1因素及水平的选择

2.6.2调味配方试验方案确定采用L16(45)正交设计试验，结果见表10和表11。从表10与表11得知，各因素对试验结果影响的主次顺序为E＞D＞C＞A＞B，即各因素对鱼干调味的影响米酒为最大，其次为糖、八角。结合综合评分可得出调味配方的最优水平组合为A3B2C1D2E2，即：花椒7g、八角6g、姜10g、糖15g、米酒100g，从而确定最终的调味配方为花椒7g、八角6g、姜10g、糖15g、米酒100g。

3产品质量检验

3.1感官评定色泽：深红色，色泽均匀，局部有淤血处呈黑色。形态：鱼块外形基本完好，无明显缝晾和破裂片。组织：组织紧密，软硬适中，肉厚部分无软湿感，无干耗片。滋味及气味：滋味鲜美，咸淡适宜，具有干制鱼干的特有香味，无异味。

3.2理化指标由表12和表13中检测的数据表明，完全符合调味鱼干标准（SC/T3203—2001）。

3.3微生物指标产品做保温试验，将包装好的鱼干放在37℃的恒温箱中，放置14d后进行微生物指标的检测，结果见表14。由表14可以看出，微生物指标符合调味鱼干标准（SCT3203—2001）的要求。

4结论

生产工艺论文篇(3)

有光腈纶条单位克重位20.53g/m，占原料百分比为91%，试取腈纶8根，总进条重为：180.48(g/m)（含PTT和毛条）。羊毛占原料百分比为4%，所需羊毛单位克重应为：180.48×4%=7.21(g/m)。毛条的单位克重为24.18g/m,为获得所需克重（7.21g/m），须把毛条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合2根，牵伸6.7倍,出条重为7.21g/m。PTT条占原料百分比为5%，则所需PTT条克重应为：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT条的单位克重为19.0g/m，为获得所需克重（9.02g/m），须把锦纶条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合3根，牵伸6.3倍，出条重9.02g/m。故，取56支中毛条取一根小条，PTT条取一根小条，有光正规腈纶取8根，共8+2小，总喂入量为：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),选择牵伸倍数E=7.71，则出条重为23.40g/m，二道混条取头道下来的混合球7只，喂入量为：23.40×7=163.80(g/m),相同的牵个下，出条重为21.25g/m。

2混条质量控制

混条质量的好坏直接关系到产品质量及纺纱工艺的正常进行。混条质量的控制指标主要有均匀度，含油率，回潮率和重量偏差等，均匀度又包括混合均匀，加油均匀和重量不匀率。混条的均匀度与混条工艺及混条方法关系密切。采用喷雾式在牵伸区出口处加油，加油比较均匀。加油水量应根据原料品质和工艺要求而定，加油后还应存放一段时间，以使油水渗透均匀。混条加油后的回潮率，应使纤维在前纺加工时处于放湿状态，以减少飞毛及降低断头率。对于本产品根据车间实际生产情况，车间相对湿度控制在60%左右，不加油水也好做。

3针梳工序

根据机台实际生产情况，B423选择前张力牙为47齿，后张力牙为37齿。在B423型头道针梳机上带有毛C07自调匀整机构，能改善纱条粗细及其他方面存在的不匀现象，使出条单位重量稳定，降低毛条的重量不匀率。本产品工艺选择测量罗拉宽度为19mm,加压重锤18kg，记忆延迟牙为54齿。B423上一般条重测试结果应与上一次结果相差不超过±0.3g/m。B452型针梳机在结构方面区别于其它针梳机的主要部位是牵伸机构，它采用了开式针板结构。另外，由于其出条重范围仅为0.5~2g/m，纤维抱合力较差，机台上有搓捻机构。B452机器上针密为10根/厘米，前隔距为25mm，正常生产时重量偏差控制在0.02g/m。做到每个班至少手搓目测条干2次。前纺针梳质量的好坏直接影响粗纱的质量，从与粗纱质量的关系看，前纺针梳的质量控制指标主要是重量不匀率和重量偏差，各道控制范围见表3。为提高前纺针梳质量，还应控制好前纺车间的温湿度，以使毛条处于放湿状态。通常前纺车间的温度控制，冬季最低为20~23度，纺化学纤维略高；夏季最高为30~33度。相对湿度应控制在65%~75%。

4粗纱工序

表示精纺粗纱质量的主要指标是重量不匀率和条干不匀率。这两项指标如达不到要求，在纺纱过程中不仅增加细纱的断头，降低毛纱的产量，而且容易纺出粗细不匀的毛纱。因此必须尽量降低粗纱的重量不匀率，提高条干均匀度。一般要求粗纱的重量不匀率≤3%，条干不匀率≤18%。造成重量不匀率高的原因：喂入根数不准确，或喂入毛条批号搞错;退卷滚筒运转不稳定，有顿挫或跳动；退卷滚筒与后罗拉的张力牵伸太大；成形太松或太紧，前罗拉与卷绕滚筒速度配合不当。造成条干不匀原因：前隔距不当；前后张力牵伸太大或太小；皮辊压力不足、偏心或运转不灵活；针号或针密选择不当，针的状态不良；喂给机构运转不好，木锭子歪斜，上下端破损；接头不好，小罗拉、胶辊、皮板内侧等处饶毛，清洁工作不当。

5细纱工序

细纱机上张力牵伸倍数：ZF=41齿，即张力牵伸倍数=41/38=1.08。产品在生产中因羊毛比有光腈纶短，加上PTT纤维的特性，有一定的毛粒存在，要及时控制好清洁辊的状态，不能使之失效或积毛太多。如果未及时清理，相对湿度不当，导致加工机件饶毛或车间飞毛过多，都会使毛粒增多。细纱工序要控制好纱线的线密度及捻度；后道络筒工序要控制好清纱范围及捻接工艺；并线要严防多股、少股及分股；倍捻要保证捻度准确无误，这样才能做好一个产品。

6结论

生产工艺论文篇(4)

四点弯曲性能测试：按照标准ASTMD6109-2005进行测试；吸水率测试：按标准GB/T17657-1999中4.6进行测试；落锤冲击性能测试：按标准ASTMD4495-00进行测试，落球重量4.5kg；加工流变性能：在HAAKE转矩流变仪上进行测试，温度170℃，转子转速30r/min，加料量40g；SEM分析测试：制小样条，液氮冷冻萃断，对样条断面进行喷金处理。

2结果与讨论

试验配方中，添加一定比例的木粉、塑料和相容剂，其中剂总添加比例为2.7%。分别采用一步法、两步法、三步法工艺进行试验，其中三步法工艺造粒前剂添加比例为1.35%，造粒后再添加1.35%，按照工业化的生产流程，挤出15×50mm(厚度×宽度)实心型材。

2.1不同生产工艺对加工性能的影响从表1可以看出，在相同的温度参数、主机转速条件下，一步法工艺主机转矩和熔体压力最大，两步法工艺最小，三步法工艺次之；从型材外观上看，两步法工艺和三步法工艺生产出的型材表面光滑，一步法工艺型材表面有细小的横线裂纹；从挤出线速比较，三步法工艺是一步法工艺的1.84倍，是两步法工艺的1.31倍。在相同的主机转速下，主机转矩、熔体压力和挤出线速主要体现物料的流变性能，将一步法工艺的高混料和两步法、三步法工艺的造粒料通过扭矩流变仪进行流变性能的测试，从表2的流变特征参数可以看出，一步法工艺由于混合后的物料没有经过造粒塑化的过程，在型材挤出过程中，需要较长的时间才能将物料塑化熔融，一步法工艺的平衡时间最长，需要3.28min，同时一步法工艺的平衡扭矩也为最大，说明熔融物料的表观粘度很大，流动性差，型材挤出速度慢；两步法工艺，平衡时间适中、平衡扭矩低，说明生产时经过造粒的过程后，物料较易塑化，物料流动性好[3]；三步法平衡时间最短，平衡扭矩适中，这说明了剂分两步添加，造粒后添加的剂损失少，缩短了塑化的时间，起到真正的作用，成型时挤出速度快，而平衡扭矩比两步法工艺略大，可能是因为造粒过程，剂对相容剂的副反应小，使得木粉和塑料基体的结合力增强，熔体压力增加，这是加快挤出线速的同时提高型材物理机械性能的基础。

2.2不同生产工艺对材料性能的影响从表3可以看出，弯曲性能上比较，弯曲强度两步法比一步法高18.4%，三步法比两步法高19.2%，刚性(弯曲模量)也有同样变化趋势。落锤冲击高度方面，两步法比一步法高100mm，三步法比两步法高150mm。从以上数据比较可以看出，三步法性能最好，一步法性能最差，这是因为一步法工艺物料通过高速混合机搅拌后，物料中木粉间的结合水还没能完全排出，物料水份较多，一般在2%以上，木粉和塑料的界面结合力差，高混后物料直接通过锥形挤出机挤出型材，物料与螺杆、机筒的剪切力较小，木粉没能均匀分散在塑料基体中，再加上锥形挤出机低速转动，容易出现木粉聚集成团的质量问题，这也是型材表面出现裂纹的原因，同时型材的物理机械性能差。相比两步法工艺，物料混合后再通过平行双螺杆挤出机造粒，在强的剪切力作用下，将木粉间的结合水大部分排出，破坏木质纤维间的分子间作用力，使木粉均匀分散于塑料中，同时木粉表面羟基(-OH)与MAPE的酯基(-COO-)发生反应，改善了木粉和塑料的界面结合力[4]。所以，当型材受到外力作用下，塑料基体能有效地、均匀地通过两者界面把应力传递给木粉，界面结合力的提高，型材的弯曲强度和韧性也随之提高。三步法工艺将复合剂分两部分添加，混料时添加一定比例剂，造粒后再添加一定比例剂，复合剂中含有一定比例的硬脂酸类外剂，例如硬脂酸锌，在混合过程中水分的存在使MAPE产生MAH，可与硬脂酸锌发生反应，这种反应在热力学上比MAPE与木质纤维的偶合更容易发生，也就使得木粉和塑料的界面结合力变差[5]。在混料时添加一部分剂以满足造粒过程中剪切和分散的需要，防止塑料的降解和木粉的碳化，相比两步法工艺，造粒时剂量少，剪切力也大，水分容易排除，也降低硬脂酸类外剂对MAPE的影响，这样相对两步法提高木粉和塑料的界面结合力，型材的性能明显提高。造粒后再添加剂进行混合以保证型材挤出表面光滑度，提高挤出线速和型材性能稳定性。从图2不同生产工艺的30天吸水率比较可以看出，随着浸泡时间的增加，吸水率都逐渐增加，其中采用三步法工艺生产的型材吸水率最小，30天浸泡的吸水率为1.75%，采用一步法工艺生产的型材吸水率最大，30天浸泡的吸水率为3.60%，是三步法工艺型材吸水率的2.05倍。这是因为木塑复合材料的吸水性主要是由木粉引起的，通常界面结合力差、分散越不均匀的木塑复合材料吸水率越大[4]。木粉有较强的吸水性，易吸水后与水分子之间形成氢键，木粉和塑料是典型的海岛结构，一步法工艺木粉的分散性和界面结合力差，木粉还没被塑料完全包裹，水分子进入两者的间隙易与木粉形成氢键，吸水率增加。三步法工艺提高了木粉的分散性和界面结合力，吸水率较小。

2.3不同工艺生产的木塑复合材料SEM分析通过SEM观察型材断面形貌，可以客观反映木粉和塑料的界面结合。图3是一步法工艺生产的型材断面形貌，可以明显看出，断面分布很不均匀，说明木粉并没能在塑料中很好的分散，且出现一些小空洞，可能是由于木粉没被塑料很好包裹造成，说明木粉和塑料界面结合较差，受到应力作用时，从界面结合处开始发生断裂；图4是两步法工艺生产的型材断面形貌，可以看出两相分布的均匀性有较大改善，出现较多的纤维拉丝现象和小孔洞，说明两步法工艺能使木粉在塑料中分散均匀；图5是三步法工艺的型材断面形貌，可以明显看出断面很粗糙，且出现纤维拉丝现象和深孔洞，说明三步法工艺生产的型材，不仅两相分散均匀，而且能提高两相的界面结合力，受到应力作用发生断裂时，木粉被抽出形成深的孔洞。

3结论

生产工艺论文篇(5)

本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括：轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品，其主要由以下成分组成：三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中，通过一个提料辊将钝化液送到涂辊，涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速，辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整，以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上，从而形成钝化膜。

二、钝化能力过剩

在钝化涂机实际生产中，钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同，目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h，极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2)，也导致了钝化液吨耗过高，因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。

三、原因分析

1.提料辊与涂辊之间缝隙压力

提料辊在钝化液中旋转，把钝化液带到提料辊与涂辊之间的缝隙中。因此提料辊与涂辊之间压力的大小直接决定了涂辊表面附着的钝化药液量。提料辊与涂辊之间压力越大，相应涂辊上附着的钝化药液量越小。机组目前使用的提料辊压力为2.0kN。

2.涂辊与钢板表面的压力

涂辊与带钢表面接触，给涂辊施加一定的压力，使涂辊上的钝化液印附在带钢表面形成钝化膜。由于提料辊与涂辊之间的压力已决定涂辊上钝化液的药剂量，因此涂辊与带钢表面的压力主要起到改善钝化效果的作用。涂辊与带钢之间的压力越大，带钢表面涂敷的钝化液越均匀。涂辊压力过高会导致涂辊表面与带钢边缘接触的边缘胶层磨损。机组目前使用的涂辊压力为2.5kN。

3.辊速比

辊速比包括提料辊与涂辊之间的辊速比率，涂辊与带钢之间的辊速比率，以机组运行线速度的百分比进行控制。提料辊速比越高在提料辊与涂辊之间盛装的药液量越大。提料辊速比过高易造成钝化液溢出；提料辊速比过低，易造成药液量不足导致涂敷不良甚至损伤涂辊。根据机组现场提料辊运行状态观察得出，在机组速度的35%进行提料辊转速，即可满足提料要求。涂辊与带钢之间的辊速比率，同样以机组运行线速度的百分比进行控制。涂辊与带钢之间以相同的线速度运转，避免涂辊与带钢表面发生相对运动，从而避免了使涂辊过早磨损。

4.药剂浓度

钝化产品单位面积内铬离子含量越高对应的盐雾时间越长，相应的钝化药剂中铬离子含量越高，涂敷在带钢表面的钝化液体越少。本钢浦项连续镀锌机组使用的钝化液药剂已进行混合配比，因此药剂中铬离子含量为定值。

四、涂机生产工艺

参数优化为了保证客户要求的盐雾时间，减少钝化能力过剩的问题，需要找到合理的控制方法，使用不同提料辊压力对典型产品进行涂敷，并将对应的膜重与盐雾时间进行关联，优化涂机工艺参数。对样板进行膜重测试和盐雾测试，实验结果如图4和图5所示。结果表明：增加现有提料辊压力使用2.5kN及3.0kN提料辊压力涂布带钢时，产品表面膜重明显降低。目前已知使用2.0kN提料辊压力涂布产品时出现72h盐雾能力过剩的问题，因此需结合盐雾时间重新制定提料辊压力参数。在原有钝化参数不变的情况下，将提料辊压力由2.0kN升至2.5kN时，膜重控制在铬离子含量50mg/m2以上时，钝化盐雾时间可满足72h盐雾要求。将提料辊压力升至3.0kN时，膜重控制在铬离子含量40~50mg/m2之间，可满足48h盐雾要求。

五、结束语

生产工艺论文篇(6)

金属层状复合材料是由多层金属复合而成的，其通过将多层金属板经过叠压而形成，相对于颗粒增强复合材料，层状复合材料的制造工艺相对简单，同时能够达到工业应用的要求，随着科技的进步，金属层状复合材料已经由原来的双层发展到现今的多层金属材料复合，同时在制造的过程中，对于不同层板之间层板组分的合理选择以及选用相应的加工工艺，能够生产出符合工业特性要求的金属层状复合材料。通过使用金属层状复合材料能够有效地减少对于贵金属材料的使用，以较少的材料投入达到改善材料特性的目的，对于降低生产成本以及减少资源的浪费有着非常重要的意义。

2金属层状复合材料的生产工艺

2.1金属层状复合材料生产中的固－固相复合法

金属层状复合材料中的固－固相复合法是一种在上世纪30年代就发展起来的加工工艺，其主要原理是将两种或多种已经成型的板材通过叠加或者是轧制的方法使其能够形成多层复合的方式，从而使这种复合板材能够达到所需的性能要求。其中，复合板材所采用的轧制方法主要有热轧和冷轧两种，采用轧制的方法生产的复合板材具有生产成本较低、生产迅速以及成本板材的精度较高等优点，通过与现有的钢铁生产工艺及生产装备相结合能够实现大规模的生产，利用轧制法可复合的金属种类很多，但轧制复合往往需要进行表面处理和退火强化处理等工艺，板型控制困难，轧件易边裂，易形成脆性金属化合物，且道次轧制变形量大，需要大功率的轧机。

2.2金属层状复合材料生产中的爆炸复合法

此种方法的主要原理是通过使用炸药作为主要的能源，从而将多种金属材料复合焊接成一体的加工工艺，采用此种加工工艺的优点是生产出来的板材具有很高的产品适应性且保留了复合材料原料的一些特性，同时生产的板材结合界面的结合强度较高，能够使得其在后续的加工过程中保持较为良好的加工特性，同时对于金属层状复合材料的大小以及形状等都具有很强的可调性且对生产设备要求较低，缺点是生产过程中会产生巨大的噪音从而不利于生产的连续进行。

2.3金属层状复合材料生产中的爆炸－轧制复合法

此种方法结合了固-固生产法中的轧制法以及爆炸法中的一些优点，通过使用此种方法可以使得金属层状复合材料板能够生产的尺寸更大、厚度更薄、长度更长以及更细的复合金属材料，从而使得金属材料的性能克服了单一工艺中所存在的一些问题。

2.4金属层状复合材料生产中的扩散焊接法

金属层状复合材料经过多年的发展，已经具有多种生产工艺及加工技术，扩散焊接是一种对在金属层状复合材料的复合加工中常用的技术，其能够进行多同种或不同种材料进行复合。在加热到母材熔点0.5～0.7的温度时，在尽量使母材不出现变形的程度下加压，使母材紧密接触，利用界面出现的原子扩散而实现结合的方法。

2.5金属层状复合材料生产中的液－固相复合法

此种方法的原理是将一种（液相）的金属材料通过多种不同的方式均匀的浇铸在其他一种固态金属材料的表面，并依靠两种金属材料表面之间所产生的一定的反应来使两者之间出现结合，并在液态金属凝固后对其进行压力加工。

2.5.1直接浇铸复合法

直接浇铸复合法的制造工艺如下：首先需要将两块在内侧涂抹有剥离剂的钢板进行相应的叠合，并将两块钢板四周进行焊接后放入盛有金属液的铸模中，待到周围的液态金属凝固后进行一定的轧制，轧制完成后将焊接的钢板四周的焊缝去掉，从而可以得到分离后的两块液固复合板，在进行金属层状复合材料板的生产过程中如果做好对于加工温度的把控可以使得复合材料板具有较高的复合强度。此种方法操作方便、由于无需使用过多的机械设备以及其他附加工艺，因此，其加工成本较低，可以应用从而进行批量化生产，不足之处是由于需要将固态的金属板放置于高温下的液态液中待其凝固，在这一过程中，由于两者金属材料熔点的不同会使得高温的液态金属会对固态金属的表面造成一定程度的熔损，从而会对生产出来的金属层状复合材料板的质量造成一定的影响。双流铸造法又被称为双浇法，其主要是通过使用两种液态金属同时开始进行铸造，其主要利用的是两种合金之间的熔点差，通过将低熔点的合金首先浇注在一种特殊的扁模具中，而后通过将模具内的抽板进行一定的提升，其后再将高熔点的合金浇注在抽板提升后所留下的空位中，从而得到所需要的复合金属材料，使用此种方法需要做好时机的把控，特别是在金属液的浇注速度方面更是需要注意，从而使两层金属界面结合良好且界面稳定是比较严格的。

2.5.2钎焊法

钎焊法的主要原理是通过利用浸润的液态金属相凝固使两种金属焊合一起的技术方法。此种方法的加工工艺简单、操作方便，能够方便、快捷的完成异种金属之间的结合，其缺点是在钎焊结合部位的硬度不高，从而使得复合材料板出现小孔、夹渣、偏析等缺陷。

3金属层状复合材料中的表面工程技术

电镀主要是通过溶液中所含有的金属离子在导电的情况下聚集到电极中的阴极中并均匀的覆盖在阴极的表面使其形成能够与基体牢固相结合的镀覆层的过程。经过多年的发展，电镀已经成为了现今工业生产中的重要组成部分。除了电镀外，在材料表面工程处理中还具有刷镀、化学镀以及热喷涂、化学气相沉积法、物理气相沉积等多种表面处理技术，以上这些技术都各有优缺点，应当根据金属材料表面的特性需要适合的技术。

4金属层状符合材料的发展展望

随着科技的进步以及越来越多的新技术被应用于材料生产工艺中，现今，在金属层状复合材料的生产过程中主要有电磁成型复合、自蔓延高温合成焊接技术、激光熔覆技术、超声波焊接技术以及喷射沉积复合技术等。采用以上这些技术能够使得金属复合材料性能更高以及生产更为简单方便。

5结束语

生产工艺论文篇(7)

（一）配料配料的目的是将其熔化制造原材料。虽说浮法玻璃所需配料没有其他类型玻璃的配料那么复杂，但是基本的配料是必须的，包括石灰石、白云石、砂、芒硝和纯碱。料房中的控制系统主要负责运输浮法玻璃的生产原材料，同时控制着配合料的均匀混合。配料房内部的平传送带主要是按照顺序将配料输送到斗式提升机并运送到称重装置进行称重复合重量。最后人工将干燥的材料放入混合机中搅拌形成配合料，再经过配料房送到窑头料仓存储，利用加料机来有控制地将配合料放入熔窖里。

（二）熔化熔窖的主要部分包括熔化池、澄清池、工作池和蓄热室以及小炉。当加料机将配合料放入熔窖的熔化池，通过天然气喷枪将温度加热到1650度后熔化玻璃原料，熔化的玻璃通过澄清池均匀搅拌，再经过工作室将温度降到1100以增加玻璃液的粘度，而蓄热池和小炉可以保持玻璃液的温度处于1100度，使得玻璃液粘度不至于太黏，达到粘度正合适。

（三）成形经过熔化的玻璃液在一定的降温后，通过闸板来控制浮法玻璃液的流量使得浮法玻璃液能够顺着流道区自然流出。当经过锡液的时候，浮法玻璃并不会与锡液发生化学和物理反应且在分子的作用下使得浮法玻璃的表面十分光滑。

（四）退火浮法玻璃由于在高温下生产成形，如果直接将成形的浮法玻璃放在空中冷却会导致玻璃板的表面在内应力的作用下压缩，所以退火这一步骤十分重要。退火就是将浮法玻璃放置于已经设置好温度梯度的退火窖中使得玻璃的温度逐渐降至大气温度而不会形成强烈的温差。

（五）切割与包装经过退火窖的处理浮法玻璃已经制造完成，紧接着将被送到切割区域。在切割之前会进行缺陷检测，检测完成后将按照实际需要的规格用金刚石进行切割。为了便于堆积存放，一般都会在浮法玻璃的表面撒一些粉末介质。最后就是包装阶段，包装可以用人力也可以使用自动机器来完成，通过分垛来包装。

二、治理浮法玻璃锡缺陷措施

（一）控制锡的氧化和硫化导致锡缺陷的主要污染源是锡的化合物，这种情况产生的原因是当锡液被污染（也就是锡液不纯）后锡槽内所发生的化学反应产生的。所以唯有控制好锡的氧化和硫化才能够提升浮法玻璃的质量。保护气体的纯度在一定程度上能够抑制锡的氧化和硫化以此来确保浮法玻璃的质量，因此通过增加保护气体中还原气体的比例且减少氧化气体能够抑制锡液中发生氧化反应。另外，锡槽的压力也是一项判别保护气体纯度的指标，因此要严格监控并及时调整。

（二）提高槽压提高槽压的目的是防止外界气体进入到锡槽中以此来提升保护气体的纯度。但是由于技术的局限到目前为止最佳槽压值还不为人知，另外空压机设备相对而言较落后且生产者并不太关注锡槽的槽压导致保护气体的纯度达不到标准，因此只有提高锡槽的槽压才是解决锡缺陷的根本手段。

（三）定期排气和清扫锡槽内的气流结构由热梯度和气体量组成，由于一切工作程序都将引发热梯度和气体量的改变以至于使得气流结构变化，通常保护气体的流动方向是由冷端流向热端，为了促进气体流动可以装置排气孔且定期地进行排气，气体流动将加速保护气体中的气体杂质的排除，提升纯度。

三、结语