焊接心得体会篇(1)

经历了四周共八个学时的焊接学基础实验，我觉得自己学到了很多东西，虽然大二的时候自己也在金工实习的时候学过电焊，但是那时候自己对焊接原理是完全不了解，到现在基本学习完了焊接学基础的理论教学再来做实验的我感觉轻松了，因为我懂得了很多焊接学的原理。也知道了焊接不只是电焊，另外还有气焊等等。

这四周的焊接学实验我们总的来说学习了气焊和电焊，气焊中也分了对低碳钢、中碳钢和高碳钢的焊接，我们在焊接过程中可以明显的感觉到对于高中低碳钢的难易明显不同！

有一次课程我们学习的是铸铁的焊接，对于铸铁的流动性也明显可以感受到比较差！每次体验实验之前老师总是给我们介绍实验需要注意的事项以及实验内容！通过老师的介绍和之后亲身的体验可以说我们对于每次实验的内容都有很好的理解和体会。

对于这次的电焊实验我的记忆尤其深刻，因为在试验过程中我出现了很多问题，老师总会给我详细解释出现问题的原因和这些问题应该怎样解决，比如有一次的试验内容是薄板钢的对接。两块薄薄的钢板，我很认真的摆放在试验板上焊接，我本以为这是最简单的焊接了，但是结果却不如意，当我用平焊的方式把这两块钢板焊接完以后才发现焊接后的钢板出现了严重的变形，原本平的钢板变得翘起来了！而且由于焊接技术不好使得焊缝很不平整有些地方甚至出现了焊穿的现象，面对这样的焊接产品我真是无地自容！但是老师给我详细解释了出现这些问题的原因，比如钢板翘起来了是因为焊接过程中的散热不均匀，这些现象可以用经验解决。对于焊穿的那个窟窿老师握着我的手一点一点的把它填上了，老师告诉我这是由于汉弧太短以及焊接速度太慢造成的！他还鼓励我别灰心，我特感动！

我十分懊恼自己有一身的理论知识却还是焊接处这么差的效果，所以我觉得这次的实验是很必要的，对于我们这些学了很多理论知识的学生来说是很有帮助的，它使得我们看到了自己的差距和经验的不足，以后需要勤奋的学习的同时多注重实际的运用，这样才应该是全面实际的应用型人才！

焊接心得体会篇(2)

关键词：CO2气体保护焊 气孔 飞溅 绝缘膜 焊接槽

Abstract: the stator core W350 silicon steel 50 overlying with CO2 gas shielded welding of the welding process in adjusting after the improvement can overcome easy generation porosity, depth of molten differentials, surface not weld fully, splash too defects. In guarantee efficiency, can take the place of the manufacturing of mixed gas welding.

Keywords: CO2 shielded welding stomatal splash insulation membrane welding slots

中图分类号：O659文献标识码：A 文章编号：

一. 前言

在我公司与西班牙歌美飒公司合作进行风力发电机生产过程中，全部采用歌美飒公司的工艺技术，由于我公司在设备技术上与歌美飒公司有相当大的差距。所以在制造工艺的实施过程中遇到了一些困难。其中，定子铁心的焊接由于我公司设备有限，不能进行MAG焊接，在仅有TIG和MIG焊接设备的情况下，对铁心的焊接进行了工艺分析、改进及试验。

二. 硅钢片50W350的可焊性分析

硅钢片50W350作为一种带有绝缘膜的电工钢片，主要用于电机铁心冲片的制造，绝缘性能良好。

金属材料的可焊性就是指母材的材质适用与焊接的程度。硅钢片50W350的可焊性，就是在焊接结构一定的情况下（坡口形式和位置），采用TIG或MIG焊时，能否容易的获得优质的焊接接头。电工硅钢是一种合金专用钢，CE中等，可焊性本来一般。但由于绝缘膜的存在，在焊接的过程中，随着绝缘膜的烧损，将有大量气体释放，造成焊接困难和缺陷增多。在叠成铁心后，为了保证强度和其他技术要求，MIG焊必须焊三层，这就造成气体的释放存在很大困难，造成焊接缺陷的因素较多且不宜解决，可见硅钢片的可焊性并不好。

三. CO2气体保护焊的焊接工艺特点

CO2气体保护焊除有一般电气焊的优点外，还有成本低，生产率高，抗锈能力强，焊缝含氢量低，抗裂性好等独特优点，所以我们选用CO2气体保护焊作为铁心焊接的主要焊接方法。

以CO2作为保护气体，保护效果很好，但电弧气氛有较强的氧化性，使合金元素烧损，因而引起气孔和飞溅，尤其是飞溅较为突出，这是CO2气体保护焊的不足之处。

在冶金方面，CO2气体保护焊具有以下特点：

1. 合金元素的氧化

CO2是氧化性气体，在电弧的高温作用下能分解出氧原子，具有很强的氧化性，使熔滴和熔池的铁及合金元素氧化，生成CO2及氧化物。所以焊丝中必须加入脱氧剂。

Fe+ CO2⇌FeO+CO Fe+O⇌FeO

Mn+ CO2⇌MnO+CO Mn+O⇌MnO

Si+ 2CO2⇌SiO2+2CO Si+2O⇌SiO2

2. 气孔问题

当焊丝中脱氧元素不足，熔池内氧化性较强时，FeO与C作用生成CO气孔；保护不好时，N2会侵入熔池造成N2气孔；当焊丝或工件不清洁，CO2气体含水分较多时易产生H2气孔。所以必须加强焊前清理和CO2气体的干燥和提纯处理。

3. 飞溅问题

在MIG焊中CO2与熔滴中的C作用生成CO，使熔滴爆炸，形成飞溅，采用直流反接减小极点压力，可以减少飞溅。

四. 定子铁心CO2气体保护焊接遇到的具体困难

由于硅钢片的可焊性较差，容易产生气孔、熔深不均等缺陷。CO2气体保护焊又具有飞溅大等缺点，所以定子铁心的焊接遇到了较大的困难。具体困难有：

1. 气体释放困难

由于绝缘膜的存在，在焊接过程中，绝缘膜受热分解，产生大量气体。由于熔池凝固等原因，致使气体得不到释放，部分气体与氧化性气体CO2发生反应，产生气孔。另外，大量气体的释放，破坏了CO2气体的保护作用，容易造成保护不好，产生其他缺陷。

2. 坡口较小，焊接速度不宜控制

铁心的坡口，即焊接槽大小及结构位置如图1所示，从图上可以看出，焊接槽较小，首道焊如果焊接速度过快，则气体的释放较少，熔池较浅，就会造成中间层在焊接时气体大量释放，气孔大量出现，不但造成焊接困难，严重影响了焊接接头的强度和质量。如果焊接速度过慢，焊接线能量较大，气体大量释放，在较小的焊接槽内熔敷了大量金属，不但无法保证三层盖面的要求，而且必然造成大量气孔的出现，甚至严重影响了盖面质量。所以较小的焊接槽，使焊接工人在焊接速度的把握上造成了困难，难以准确控制和把握。

图1 硅钢片叠铁心的焊接槽结构及式样

3. 结构特殊，清理困难

焊接槽（坡口）是由冲片槽一片片垒叠而成，片与片之间存在着一定的间隙，这点将不利于MIG焊的焊前清理。不能进行机械清理，其他的清理方式可能会造成片层间其他杂质的渗入，从而影响焊缝的质量。如上图所示由于各焊接槽相距较近且均布于圆周上，CO2气体保护焊接又不可避免存在大量飞溅，焊接层数较多，所以在焊接时，对临近各焊接槽的保护较难。

五. 解决方案

针对以上缺陷，我们主要采取了以下方法予以减小或消除。

1. TIG焊打底放气

由于MIG焊存在熔池凝固的原因，解决气体的释放比较困难，所以在实际焊接中，选用TIG焊进行首道焊接。选用TIG焊的好处，焊接时没有或可控制少量外界金属的熔敷，加热速度和温度较高使焊接槽表面气体充分释放，从而避免在MIG焊时大量气孔的产生。为了防止TIG焊时对焊接槽的过烧，在焊接前焊接槽两侧垫上浸湿的石棉纸，以对焊接槽起到冷却作用。

2. 增加余高，提高焊速

为了解决焊接槽较小，焊速不易控制的问题，我们在焊接时有意增加了焊缝的余高。增加焊缝余高的作用是，可以加大焊缝金属的熔敷量，避免因焊缝较小，无法盖面的情况。另外，提高焊速也是消除此类影响的可靠方法，提高焊速不仅减小了线能量，使气体的释放量减少，而且减少了每层焊缝金属的熔入量，保证盖面的顺利完成。

3. 挥散清理，保护焊缝

CO2气体保护焊接存在产生各种气孔的可能，而减少气孔是铁心焊接需要解决的首要问题，所以焊前清理就十分必要。在机械清理和其他擦拭清理无法进行的情况下，我们选用了挥散清理的方式，挥散清理是选用挥发性强的清理液(如丙酮)擦拭焊件表面，清除污物，同时自身消失快，对焊缝影响小，实践证明达到了清理效果。在焊缝的保护上，我们采用蘸湿的石棉纸贴实于铁心表面的方法，此法不但避免了飞溅对其他焊缝的影响，而且由于无形中降低了焊件温度对防止焊接的热影响，提高焊速，减小咬边发生都有很好的作用。

焊接心得体会篇(3)

【关键词】压力容器；焊接技术；应用

引言

随着经济的发展和各种技术的不断进步，各种类型的压力容器被广泛的应用到各个领域。而随着应用的范围不断扩大，对压力容器各种工作参数的要求也不断提高，于是，对压力容器制造过程中焊接技术的要求也越来越高。只有保证较高的焊接质量，才能保证各种压力容器的安全运行，防止各种事故的出现，最大程度保障操作人员的安全。因此，不断分析研究各种新型的焊接技术，提高焊接技术的水平，是各压力容器制造厂家十分关注的课题。而通过不断的研究与努力，近些年来，我国的压力容器焊接技术也取得一定的发展与进步，涌现出不少新型的焊接技术。本文，我们即围绕压力容器焊接新技术进行分析，并研究其具体应用。

一、压力容器与焊接技术

压力容器指的是各种可以承载一定压力的密闭设备，压力容器被广泛的应用于化工等多个行业，可以用来盛装各种气体或液体。压力容器的制造过程较为复杂，包括了多道工序，例如对原材料的验收、切割，以及机加工和组对，还有焊接和无损检测，以及最终的压力试验和防腐等。其中，焊接处理是压力容器制造过程中极其重要的一个环节，涉及到诸多细节问题。焊接是一种利用高热或者高压，或二者并用，将同种或异种的材质永久性结合在一起的工艺。常见的焊接技术有埋弧焊和手工电弧焊以及氩弧焊等。在制造各种压力容器的过程中，在焊接环节，需要对压力容器的壳体和封头等多处进行焊接。所以，从严格意义上来讲，焊接的效果会对各种压力容器产生十分直接的影响，会影响到压力容器自身的质量和可靠性，并会对整个生产制造过程的造价和效率等产生影响。下面，我们来介绍几种新型的压力容器焊接技术。

二、窄间隙埋弧焊技术

在实际制作压力容器的过程中，有时会遇到压力容器壁厚较厚，例如厚度超过100mm的情况。在这样的情况之下，如果利用以往的焊接技术，使用常规的U型坡口的方式进行焊接，很难达到令人满意的焊接效果，影响到压力容器的最终品质，并会浪费大量的宝贵资源，例如能源和人力、时间等。但新型窄间隙埋弧焊技术的应用，可以使这一难题迎刃而解。

1、窄间隙埋弧焊。窄间隙埋弧焊技术是在传统焊接方法和工艺基础上发展而来的，综合利用了特殊的焊丝和保护气，以及先进的导入技术和焊缝自动跟踪技术等。应用以来，不少企业都在积极的关注并应用窄间隙焊接技术。但是，厚壁压力容器的焊接质量需要具备较好的稳定性，一旦出现焊接缺陷，修复小间隙的焊缝十分困难，甚至导致无法处理，提高了成本降低了生产效率。

2、窄间隙埋弧焊技术的优势和缺陷。总体来说，窄间隙埋弧焊技术具有十分明显的应用优势：（1）焊接速度较快，生产效率较高；（2）节约了大量资源，例如母材和焊丝以及电能等，可有效降低生产制造成本；（3）焊接过程中，前道焊道过程可以有效的对后面的工序进行预热，而后道焊道还可以对前一道焊道进行回火，从而保证焊接接头机械性能；（4）有效减少残余应力和形变；（5）有利于实行自动化生产制造。（6）熔敷率较高，可以有效提高焊接效率，并不会因为热输入较大而对母材的热影响区性能产生影响。但是，窄间隙埋弧焊技术也存在一定的应用缺陷，例如后期的修补困难较大，装配所需要的时间较长，对工作人员的技术水平要求较高等。

3、窄间隙埋弧焊技术的应用要点。（1）要具备可靠的双侧横向，并具有较强的自动跟踪功能；（2）每条焊道与坡口侧壁的熔合都要保证均匀良好，且因为母材大多具有较高的含碳量，所以要保证熔入的母材金属含量要适当；（3）焊道要尽量保证薄而宽，以对过热粗晶区的实际性能进行充分的改善。

三、接管自动焊接技术

接管自动焊接采用接管插入的形式，具体来讲，接管自动焊接技术可以分为两种，一种是将接管与筒体进行焊接；另一种是将接管与封头进行焊接。

1、接管与筒体自动焊接。在传统的焊接过程中，经常会用到马鞍形状埋弧焊接设备，但实际的运动轨迹无法满足实际需求，并且在厚度较大和存在窄间隙坡口的时候应用效果较差。此时，我们便可以利用接管自动焊接技术。接管马鞍形埋弧焊接设备自动化程度各适应性都较高，且操作方便，控制迅速。其中，接管的实际内径采用四连杆夹紧的方式保证自动定心；焊接对象的筒体和接管直径是焊枪运行轨迹的主要参数，从而保证焊接的自动化；同时，通过人机交互的操作界面，可以直接控制各项焊接参数，有效实现连续焊接。而且，利用接管马鞍形埋弧焊接设备得到的焊道能够进行自动排列；接管马鞍形埋弧焊接技术还具有断点记忆和自动复位的功能；在实际应用过程中，大厚度、窄间隙坡口适合使用超薄大功率焊枪，对窄间隙坡口则适合采用一层两道自动埋弧焊方法。

2、接管与封头自动焊接。具体来分，接管与封头的焊接有两种形式，即向心接管和非向心接管的焊接。封头接管埋弧自动焊机一共有6个悬挂于十字操作机上的运动轴。在开始自动焊接之前，要先进行设备的自动定心，利用焊枪在接管的外壁进行自动寻位，保证焊枪的旋转中心自动定位于接管的中心线上。自动定心的方式极大的缩短了原有人工定位所花费的时间，提高了工作效率。自动定心结束之后，要通过焊丝端部进行自动寻位，将焊缝高度方向上出现的改变记录下来，实现自动跟踪，完成非向心接管焊接；设备中还包括了横向跟踪传感器，在焊接的时候，可以跟踪接管外壁，使焊丝与坡口侧壁的距离保持较高的一致性。

四、弯管内壁堆焊技术

在实际使用过程中，在经历长期的使用之后，不少压力容器的接管内壁都会出现不同程度的腐蚀现象。所以，在制造各种压力容器的过程中，需要在其接管内壁堆焊不同的不锈钢耐磨层。但是，在实际操作过中，会极大的提高弯管内部堆焊设备的设计难度。在实际进行焊接的时候，如果对30°弯管内壁的堆焊无法满足90°弯管实际焊接要求的时候，则需要将90°的弯管分为三部分，对三部分进行分步焊接之后，才能组合在一起，完成对90°弯管的焊接工作。但是，这样的焊接过程显然费时费力，效率较低。于是，随着焊接技术的不断发展，弯管内壁自动堆焊技术开始被应用到实际生产过程中。

1、30°弯管内壁堆焊。30°弯管内壁堆焊的具体方式是沿圆周环自动堆焊，具体操作为：自动堆焊机利用5轴进行协调运动，按照叶定的数学模型对焊道进行自动排列。工件保持3轴运动，第一，保持匀变速旋转，并保证与焊枪的摆幅宽窄变化情况一致相，焊接速度保持恒定；第二，每焊一圈，便对摆角进行变位，保证下一圈焊缝位于与焊枪垂直的平面之内；第三，工件焊一圈，进行平移变位，保证下一圈焊缝的圆心位于旋转中心。焊接机头进行2轴运动，完成一圈堆焊，焊枪即需要后退一个位移，然后进行下一圈堆焊；焊接的时候，焊枪要保持变摆幅运动，保证堆焊层厚度的均匀性和一致性。具体参照的数学模型要以弯管的曲率半径和内径为参考。同时，为了保证自动堆焊的稳定性，设备还需要具有弧压自动跟踪系统，以及断点记忆和自动复位等功能。

2、90°弯管内壁堆焊。90°弯管内壁堆焊是沿着弯管母线的纵向自动堆焊，具体方法为：将工件安装在二维变位机上，通过工件的旋转来进行焊接；工件翻转，每一条焊道都保持平焊位置；90°弯曲焊枪安装于三维导轨上，保证焊枪的自动变位。

焊接心得体会篇(4)

关键词：晶体太阳电池；焊接工艺；新型焊接工艺

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.24.052

太阳能电池发电是以光伏组件作为实际应用中的最小单元，现在电池片都在市场中作为单独的产品进行销售和买卖，所以进行光伏组件的生产实际上就是从对电池片的焊接工作入手的。在既定质量要求的电池片规定下，是否拥有完善纯熟的焊接工艺是对光伏组件质量好坏最大的影响因素。本文重点对当前晶硅太阳能发展中对电池进行焊接技术的具体工艺以及影响其发展的因素展开分析，并对焊接工艺中手工焊接和自动焊接技术特点、流程做了一个全面客观的比较，最后详细的介绍了在雨后能够在晶体硅太阳能电池中使用的新型焊接工艺。

1 焊接工艺及其主要影响因素

焊接是进行晶体硅太阳能组件生产的关键和核心工艺，正确合理的焊接工艺是得到质量合格的光伏组件的保证。焊接，主要包括单焊和串焊，在对晶体硅太阳电池实施单焊或者是串焊等焊接方式的过程中，不仅仅要对电池片本身的质量进行考虑，此外还要注重以下几个方面因素的影响：

（1）温度。温度会对焊接工艺造成一定的影响，主要表现在预热温度以及冷却温度和焊接温度三个方面。在进行电池片焊接工艺的过程中，对电池片焊接之前和接受焊接过程中的存在的温差高低会对焊接工艺造成重要的影响。主要的影响表现在焊接质量以及在电池片中残余的内应力，会使得生产的产品的合格率降低。要是焊接的温差很低，则会造成电池片焊接不牢固的问题影响质量，相反，要是温度过高，很容易造成电池片的劈裂而使整个电池片报废。进行预热处理就是为了防止这种温差过低或者是过高对电池片焊接工艺带来的不利影响，提高焊接的质量。

（2）压力。焊接压力指的是指焊接过程中对焊带操作施加的压力。要是施加的压力过大很容易造成电池片的破损，施加压力过小则可能出现虚焊的问题，因此需要对压力做出合理的控制。针对具体的空间太阳电池进行焊接操作，要结合时间和工艺的需要对焊接点的压力承受度和抗拉强度进行测试，以降低焊接时对电池片的破坏和提高产品的合格率。

（3）时间。焊接时间的长短应该依据焊接操作的温度需要进行适当的调整。一般而言，在稳定的压力和合理的温度条件下，焊接的压力和温度与需要的时间之间呈现正相关关系，也即是焊接的温度越高、压力越大，则整个焊接工作需要的时间就越短，反之则越长。在稳定的压力和合理的温度条件下，长时间的进行焊接操作可能导致焊接的电池片的破碎，而时间过短则可能出现虚焊或者是脱焊问题的出现影响焊接的质量和效率。

2 电池片传统焊接工艺及其局限性

晶体硅太阳能电池片的焊接方式主要有手工和自动两种。

（1）手工焊接由工人手持电烙铁进行电池片的焊接工作，需要正反两面轮流进行焊接。在焊接工作开始之前要有制作专门的负责安放电池片的凹槽，以提高焊接的效率和起到稳定电池片的作用。正面焊接完成后将其放置在凹槽里在进行串焊操作，完成对电池片电极和电池片引线的焊接工作。

（2）自动焊接工艺。自动焊接工艺自动焊接具有效率高、焊接质量好、成品质量一致和人员使用少的优点，但是其缺点主要表现在一次性的资金投入过大。而且对不同需要的焊接操作工艺和程序也是有所差别的。自动焊接与传统的人工焊接技术相比较最明显的区别是自动焊接采用的是串焊的方式，而人工焊接需要先进行单面焊接然后在进行串焊操作。此外，实施自动焊接只需要人工定时的进行上料工作，其它时间由焊接机自动完成。

3 新型焊接工艺

随着硅片厚度逐渐变薄和电池面积的变大，使得焊接中电池破片的概率变大，加大了生产的成本，所以很对的新型焊接工艺被引进晶体硅太阳能电池焊接操作中，下面介绍几种新技术。

（1）激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。其原理是借助光学系统量激光束聚焦在需要焊接的区域，在短时间内在焊接区形成高度热源区，实现焊接物的熔化并形成牢度的焊点。脉冲激光焊接是进行晶体硅太阳能电池焊接最常用的方法，它可以将激光束直接照射到需要焊接的材料表面，释放热源材料吸收后发生熔化，然后将热力进行传导直到材料相互接触焊接在一起。

（2）半导体激光器则是一种无须接触进行晶体硅太阳能电池片焊接工作的焊接方法，具体操作方式是在时空上输入热量定义并保证太阳能电池自身的热应力最小的前提下来进行焊接。在操作中，半导体激光器能够在一个闭环控制回路内部实现对高温计的控制，确保焊接时输入的热量的稳定和控制符合焊缝操作的热量输入需要，具有高效益和高效率的优势。

（3）超声波金属焊接主要的操作原理是利用高频振动波传达到需要进行焊接操作的金属表面，通过加压的方，使得两个需要进行焊接的金属面进行相互摩擦而在分子层之间实现熔合。使用超声波金属焊接主要是具有焊接的速度快捷、的能源消耗以及导电性稳定、焊接后机械强度高以及避免和降低热应力的影响等优点；主要的缺点表现在不能进行厚度高于五毫米的金属焊接工作、焊接过程需要加压操作很焊接位不能过大。其主要应用在非晶硅太阳能电池焊接操作中。

（4）导电胶是一种经过固化或者是干燥后具备导电性的胶黏剂，其主要的构成是基体树脂与导电粒子填充物，二者组合在一起形成了导电通路， 进而实现对被粘材料的导电操作，导电胶的制备工艺不是很复杂而且简单易操作，完全可以代替电池片焊接中的焊料，提升焊接的效率和质量。应用导电胶作为焊接的工艺材料其主要的优点有降低电池破片的发生、减少虚焊问题以及减薄电池片厚度。

目前晶体硅太阳能电池在进行焊接时采取的方式主要是以自动或者是手动的方式，而对上述提及的三种焊接工艺不是很常使用。分析来看制约其应用的核心因素还是集中表现在自动化称呼以及焊接效果和电池片成本等三个方面。

焊接心得体会篇(5)

【关键词】碳钢管道；焊接技术；应用

一、碳钢管道焊接的总体技术规定

碳钢管道或通俗称碳钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。碳钢管在我国钢管业中具有重要的地位。对于碳钢管道的焊接，应当遵循如下规定。

一是碳钢管道焊接准备热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。热态调整均应在600℃-800℃的温度范围内进行。用表面温度计或测温笔测温。热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。二是对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调整。焊接焊接工艺评定应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定进行焊接工艺评定。预热在接头处实测的最厚焊件厚度超过25mm时，必须预热至100-150℃。 在焊接环境温度低于0℃时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上。在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。三是焊接材料的选择应符合设计要求。熔敷金属的机械性能指标不得低于基本金属的机械性能指标。 当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。改变任何影响焊接质量的因素（如电极、焊丝型号或牌号、保护气体），都必须得到批准。 当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。 填充、盖面焊时，焊条直径不得大于4mm。

二、碳钢管道焊接施工技术与应用控制

（一）MIG焊接法：（惰性气体电弧焊接）

在半自动焊接过程中，消耗性电极金属线以一定速度向母材输供，由电极金属线先端的电弧热产生的熔滴以喷状填供母材焊接。一般视材料的大小，选择适当线径的焊线，对焊道品质及变形量的控制是有非常大的关系。因为焊线线径大小直接与焊接条件的变换有直接的变数。在6m/m以下板厚（脚长）可选用1.2ψ（m/m）的焊线，在6m/m以上板厚对接板（脚长）建议使用1.6m/m的焊线为宜。

（二）TIG焊接法：（钨极电弧焊接）

属非消耗性电极的电弧焊接，是由钨电极棒与母材间通过电流产生热量熔化母材形成熔池，再另外填加棒形焊材使的熔填入熔池形成焊道，其过程如同MIG也需以惰性气体遮护，使焊道不致形成缺陷。焊枪的运行与MIG相同也使用前进法，喷嘴的选择视开槽状况、焊道脚长、工作习惯、环境及使用的钨棒棒径而定，通常比铁类金属焊接为大。根据熔池的判断决定是否采用织动式，若采用织动以不要超出钨棒直径为宜，否则会造成焊道的遮护气体保护不良及填送焊料不足难保焊道品质及变形量的增加。

（三）电弧的控制：

前进焊法的焊接无法完全观察全部的熔池状况，仅可看到前方约1/3-2/3的熔池熔融，所以焊接作业者必须要有更熟练的焊接技巧；当能够看到全部的熔池时，表示电弧长度已超出了范围，一般铝焊的电弧长度是15-20m/m，电弧长度太长会改变焊接条件及破坏遮护气体保护范围，因而破坏焊接品质。碳钢管道的电弧光为白色或带有蓝色，电弧光线强度比铁类强，更易造成皮肤及眼部的灼伤；但其熔池熔融时色泽不变，仅呈银白的液状熔融，焊接时对熔池的判断要格外的细心，才能正确的判断熔池熔融状况配合适当的运弧速度。

（四）焊接顺序

碳钢管道焊接顺序原则上与钢构造相同，但因为热传导比一般碳钢要快，且膨胀系数较高，所产生的收缩应力会相对提高，因此有许多的状况必须按照组合顺序来施焊可减少变形，同时容易达到要求的尺寸。施工时遵行焊接顺序施焊，可减少变形，达到焊道的要求尺寸，减少焊道缺陷发生，尤其是大构件施工时更有其必要性。焊接顺序应考虑收缩量大的焊缝先焊，由中央的焊缝开始，再顺序向外焊。碳钢管道焊接采用TIG、MIG焊法中焊枪的喷嘴较大，所以操作上会有一些困难，尤其小空间位置甚难进入，在组合顺序作业中也须作适当的考量做配合性的工作。因此，在施工作业时依据经验判断选择最适当的组合顺序与焊接顺序相辅相成。

三、碳钢管道焊接技术应用的品质保证

焊接检验是焊接品质保证的最后一道关卡，若要积极的确保焊道品质，除了焊后的检验外，焊接前就要作各项确认工作：材料的选择，选择适合于母材匹配的焊材；焊法，形状、尺寸、外观等选择正确适当的焊法；接头开槽形状，接头需以考虑特性要求或作业性等决定；开槽加工，加工方法的选择同时也要决定加工精度；前处理方法，需拟定具体方法；拘束方法，防止变形，须考虑其作业性；其他方面，包括作业环境、焊工技能、焊接条件等，再焊接中也一样重要。在焊接期间，其目视检查应包括设备的视察以确认是否与认可的电焊施工方法一致，焊蚀、裂缝、熔焊不良等缺陷的检查；若有疑问处所可施行液体颜料渗透法探知裂缝所在。在管道的交错处焊缝则需实施X光照像减检查以确认其焊接品质。

为了确保焊机技术的应用品质，有必要进行气体保护。遮护气体不仅对焊接的品质重要，对于作业性与工作环境也然。适当的焊接过程需要考虑整个系统，包括选择填料金属和遮护气体等焊接材料，焊接机、送线器、焊枪和自走台车等硬体设备，以及焊接参数、焊前后处理等软体条件，等等。不同的焊接人员根据其对防蚀、机械性质、外观、业性及工作环境和应用要求的不同，有不同的适当选择。碳钢管道焊接常用的遮护气体为惰性气体如氩气（Ar）及氦气（He）。氦气是用于焊接碳钢管道时非常好的遮护气体，它可以与氩气以任何比例混合使用，它的缺点除了价格较贵外，主要是电弧稳定度较差。

四、小结

总体而言，碳钢管道焊接要想达到预定的品质水平，光是以文字表示都不太容易，实际的施工要件要求事项精确度要高很多，焊接人员必须经过严格培训且专业专职，才能获得稳定的工作品质。除了直接思考捍接工作人员对焊接品质的影响外，同时不要护士管道设计者及冷却组装人员的重要性，他们对焊接品质优劣的影响度也有相当密切关联性。

参考文献：

[1] 吴安如，夏长清，王少武，王银娜. 搅拌摩擦焊接技术的研究现状及其展望[J]. 材料导报. 2005（04）

[2] 王心红，张志毅. 多次补焊对转向架构架焊接接头机械性能的影响[J]. 机车车辆工艺. 2011（04）

[3] 郭必新，胡进. 碳钢与紫铜的焊接工艺研究[J]. 现代焊接. 2007（03）

焊接心得体会篇(6)

暑假电子工艺实习报告范文一

这个星期我们班进行了为期一周的电子工艺实习，实习任务是制作一台收音机，其实是进行简单的组装而已!

刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么的，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一台收音机，而且做好的作品可以带回去呢。听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧!就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

第一天并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接元件。电烙铁对我来说并不陌生，我以前在电子协会时用过很多，[大学生电子工艺实习心得体会]算得上会用但谈不上是熟练那个，所以我也很认真地对待这练习的机会。焊接看起来很简单但个中有很多技巧要讲究的，在焊的过程中时间要把握准才行，多了少了都不行!练习时最好边做边想想老师教的动作技巧这样学得比较快一点。

第二天的主要任务是了解收音机的大致原理。说真的，虽然自己是学电子专业的但对很多常用的电子元件还不认识呢。老师也知道我们常识少，所以从元件识别入手。这个老师讲课很风趣，经常让我们引进不禁，这样学习气氛比起我们平时上专业课时好多了。老师讲完原理后，我们就开始把每个元件照着图纸插到pcb板上。

第三天，我们要把昨天插好的每个元件焊接上去。我的pcb板昨天已经搞好一半多了，所以这天早上不久我就把它焊接完毕啦。我很高兴，因为我是我们班第一个拿作品去给老师调试的。调试后发现我的制作有点小问题，但经我细心检查修改后最终成功了!听着自己的制作发出的声音心里甜甜的，因为这是我的劳动结晶!

第四天的任务是把收音机的外壳装上去，第五天老师教我们写实习报告的细则及注意事项。这样一个星期的实习就结束了，时间过得真快，真有点不舍得的感觉。

这次实习很有趣很轻松，通过老师的讲解我懂得了收音机的基本原理同时也学到了不少有关电子的专业知识。在实习过程中不断提高自己的动手能力之余也体会到了实践的乐趣。因为在实践时往往会遇到很多问题，遇到问题后要细心检查才能发现其中的错误，最后就要想办法去解决这些问题。这样的一个过程不知不觉地使我的实践能力提高，为以后学习、做实验打下基础!

暑假电子工艺实习报告范文二

电子工艺实习是一门技术性很强的技术基础课，也是我们理工科进行工程训练，学习工艺知识，提高综合素质的重要实践环节。从第2周到第5周每周周二下午四个小时来进行这次实习。

实习任务是制作一台万用表，刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一个万用表，而且做好的作品可以带回去。

听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧!就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

实习第一天也就是第二周，通过看录像中电子工艺实习的范围与技术，还有录像中老师高潮的技艺让我艳羡不已，这个下午，我对电子工艺实习有了初步的认识，对电路板，电路元件有了一定的认识，对我接下类的三周的实际操作给予了一定的指导。

第3周也并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接电阻，导线。电烙铁对我来说很陌生，所以我很认真地对待这练习的机会。

我再说说焊接的过程。先将准备好的元件xx印刷电路板规定好的位置上，待电烙铁加热后用烙铁头的刃口上些适量的焊锡，上的焊锡多少要根据焊点的大小来决定。

焊接时，要将烙铁头的刃口接触焊点与元件引线，根据焊点的形状作一定的移动，使流动的焊锡布满焊点并渗入被焊物的缝隙，接触时间大约在3-5秒左右，然后拿开电烙铁。

拿开电烙铁的时间，方向和速度，决定了焊接的质量与外观的正确的方法是，[电子工艺实习心得体会范文]在将要离开焊点时，快速的将电烙铁往回带一下，后迅速离开焊点，这样焊出的焊点既光亮，圆滑，又不出毛刺。

在焊接时，焊接时间不要太长，免得把元件烫坏，但亦不要太短，造成假焊或虚焊。焊接结束后，用镊子夹住被焊元件适当用力拔一下，检查元件是否被焊牢。如果发现有松动现象，就要重新进行焊接。

焊接看起来很简单但其中有很多技巧要讲究的，比如说用偏口钳掐导线的力度、焊锡丝的量和在焊的过程中时间都要把握准才行，多了少了都不行!我觉得最难的就是托焊了，总是把握不好焊锡丝的量和电烙铁托的时间。心想还好是练习，要不不知道要焊坏多少个原件呢。

第四，五周，我们开始了我们最后的万用表的焊接，想到平时在物理实验室里用的万用表现在可以经自己的手焊接出来，心中难免有些许激动。

第三周时由于身体不适，导致焊接效果不理想，竟然把R4焊在了R3的位置上，结果要把焊好的拆下来重新焊，下课时发现比别人的进程慢了好多，心里不由的有些着急，怕第四周焊不完，但是老师要求不能私下里自己焊，所以就打算第五周的时候早点去把进度赶上。

最后一周抓紧了速度，电路板焊接完成后找老师检查打分才能进行外壳组装，自我感觉总是把握不住量和时间，所以总体上焊接的不太好看，老师打了个4+的成绩。

表示可以继续组装外壳了，组装外壳看似简单真的组装起来也不容易，我装上壳的时候电路板按不下去，发现是焊接时焊接面留的脚太长了，于是又调整了一下，组装完成后信心满满的找老师去做最后的检查。

老师测量了一下，各个功能良好，没有器件焊坏，准确度可能还有待提高。老师示意我的万用表已经制作完成了，心里确实有小小的成就感。十一放假还拿回家送给我老爸了，对于家里精确度要求不高的工作，我的小小万用表还是可以胜任的。老爸很高兴!

电子工艺实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名电子工艺人员的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。

通过这次实习不仅自己动手完成了一个万用表，更过的是学到了很多东西。首先巩固了电子学理论，增强了识别电子元器件的能力，通过对元器件的测量，也增强了对万用表的使用能力。

焊接心得体会篇(7)

【关键词】铸铁；焊条电弧焊；工艺；应用

中职焊接专业的学生在学习焊接专业课“焊工工艺学”时，必然会学到 “铸铁的焊补”这一章的内容。而在中职学校教学的实训课上，几乎都没有安排铸铁焊补的实操练习，学生对这部分内容的理解和掌握，都是依赖教师的讲解。这就给教师“如何讲授铸铁的焊补”提出了更高的要求。在多年的教学过程中，通过总结得出：在讲授“铸铁的焊补”一章内容时，一要降低理论的难度，以适度够用的概念和原则的理解为辅， 二要重点突出实用性，以实际应用的经验和策略为主，通过铸铁焊补实例的讲解，让学生身临其境的感受整个焊补的过程，提高学生对铸铁焊补知识的理解水平和应用能力。

具体从以下四个方面进行讲授：

1．从讲授“铸铁焊接的应用及产生的经济效益”入手，提高学生对本节内容的认识

铸铁是含碳量在2.11％--6.69%的铁碳合金。是工业生产中最重要的工程材料之一。广泛地用于制造：底座、齿轮箱、工作台、汽缸体、齿轮、阀体、活塞、联轴器、轴承座、液压缸等等。因此，铸铁的焊接主要是对各种铸造缺陷或者损坏的铸铁件进行的焊补修复及利用焊接技术生产新的零件。具体表现在以下三个方面：

1．1 铸造缺陷的焊接修复。我国各种铸铁的年产量现约为800万吨，有各种铸造缺陷的铸件约占铸铁年产量的10%-15%，即通常所说的废品率为10%-15%，若这些铸造工件报废，其损失每年高达10亿元以上。采用焊接方法修复这些有缺陷的铸铁件，由于焊接成本低，不仅可获得巨大的经济效益，而且有利于及时完成生产任务。

1．2 已损坏的铸铁成品件的焊接修复。由于各种原因，铸铁成品件在使用过程中会受到损坏，出现裂纹等缺陷，使其报废。若要更换新的，价格往往较贵。特别是一些重型铸铁成品件，如锻造设备的铸铁机座一旦使用不当而出现裂纹，就得停止生产，若要更换新的锻造设备，不仅价格昂贵，而且从订货、运货到安装调试往往需要很长时间，所以会造成企业长时间处于停产状态。这方面的损失是巨大的。如新疆建材总厂发泡剂分厂九一年元月三台真空泵全部冻裂，使全厂停产。如到内地去订货，要花几万元资金不说，全厂起码还得停产半年，经用冷焊的方法进行修复，只用了几天便使该厂恢复了生产，节约了大量资金的同时，更为该企业赢得了宝贵的时间。

1．3 零部件的生产。这是指用焊接的方法将铸铁（主要是球墨铸铁）件与铸铁件、各种钢件或有色金属焊接起来而生产出零件。我国目前在这方面比较落后，处于刚起步阶段。如我国山东某厂已用高效离心铸造的大直径球墨铸铁管与一般铸造方法生产的变直径球墨铸铁法兰用焊接方法连接而制成产品。制造中铸铁焊接已成为我国下一步发展铸铁焊接技术的方向。它往往具有巨大的经济效益。

2．从生产中应用最广的铸铁――灰铸铁的可焊性分析入手，探寻灰铸铁焊补中存在的主要困难

2．1 铸铁的性能及分类：铸铁按照碳在组织中存在的形式不同，主要分为：白口铸铁、灰铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁。

2．1．1 灰铸铁。灰铸铁中的碳，主要以片状石墨的形式分布于铸铁基体中，断面呈暗灰色，故又称灰口铸铁。灰铸铁的强度低，塑性很差，但具有良好的耐磨性、吸振性和切削加工性，并且成本低，故是工业上运用最为广泛的一种铸铁。

2．1．2 白口铸铁：白口铸铁的碳以渗碳体（同学们在“金属材料与热处理”课程中学习了渗碳体的相关内容）形式存在于金属中，断面呈银白色，故称白口铸铁。其性质硬而脆，冷加工、热加工和切削加工都很困难，工业上应用极少。

2．1．3 可锻铸铁：碳以团絮状分布的铸铁称为可锻铸铁。可锻铸铁具有较高的强度和良好的塑性，并有一定的塑性变形的能力，因而得名可锻铸铁，但实际上并不能够锻造。

2．1．4 球墨铸铁：碳以球状分布的铸铁称为球墨铸铁。球墨铸铁的强度接近于碳钢，具有良好的耐磨性，并能通过热处理提高性能，因此，被广泛用于机械制造业中。

2．2 灰铸铁的焊接性：灰口铸铁目前常以铸件的形式运用于生产，由于铸造工艺的特点，铸件往往存在着各种不同程度的缺陷，在生产现场中也有各种原因而损坏的铸件。灰铸铁的焊接实际上就是对存有缺陷或者损坏的铸件进行补焊。灰铸铁由于含碳量高、杂质多、强度低、塑性差，所以，焊接性差，在焊接中易产生白口组织和裂纹等缺陷。

白口组织：灰铸铁中的碳以渗碳体的形式析出，是一种硬而脆，塑性几乎为零的组织。焊缝中及焊缝周围的热影响区一旦产生白口组织，在焊接不均匀的加热和冷却过程中，极易造成裂纹，从而导致焊接工件的报废。

裂纹：是一种危害最大的焊接缺陷。裂纹不仅降低接头的强度，而且还会引起严重的应力集中，使结构断裂破坏。

另外，由于被焊工件的多样性、化学成分及金相组织的差异，铸件厚度及形状的不同，产生缺陷的位置不同、工作介质的腐蚀状况不同等等因素的影响，均给焊补工作带来很大的困难。

那么，如何进行灰铸铁的焊补？

3．以最常用的焊条电弧焊的方法来讲解灰铸铁焊补的具体方法和工艺措施

灰铸铁焊补方法主要应根据铸件大小、焊补处情况、刚度大小及焊后的要求（如：加工要求、致密性、颜色等）来选择。常用的是焊条电弧焊和气焊，有时也采用CO2气体保护焊、钎焊或电渣焊。主要给同学们介绍：焊条电弧焊补焊灰铸铁的方法和工艺措施。

根据焊件在焊接前是否预热，焊条电弧焊可分为冷焊、半热焊（预热温度在300―400℃）和热焊（预热温度在600―700℃）三种方法。

焊条电弧焊焊补铸铁时，一般采用铸铁焊条，如：EZC型号（Z208、Z408）等。但焊补要求不高，刚度不大的非加工面也可用碳钢焊条，如：E4303、E5015等。

3．1 热焊法：热焊法是焊接前将焊件全部或局部加热到600―700℃，并在焊接过程中保持一定的温度，焊后在炉中缓冷的焊接方法。用热焊法时，焊件冷却缓慢，温度分布均匀，有利于消除白口组织，减少应力，防止产生裂纹。但热焊法成本高、工艺复杂、生产周期长、焊接时劳动条件差，因此应尽量少用。只有当缺陷被四周刚度大的部位所包围，在焊接时不能自由热胀冷缩，用冷焊易造成裂纹的焊件才采用热焊。热焊时常用的铸铁焊条型号是EZC(Z208、Z408)。热焊的工艺特点是采用大电流（焊接电流值可达焊条直径的50倍），连续焊，焊后保温缓冷。

3．2 冷焊法：冷焊法是指焊件在焊前不预热，焊接过程中也不辅助加热的一种方法，因此可以大大提高焊补生产率，降低焊补成本，改善劳动条件，减少焊件因预热时受热不均匀而产生的变形和焊件已加工面的氧化。因此，在可能的条件下应尽量采用冷焊法。目前冷焊法正在我国推广使用，并获得了迅速的发展。

但是冷焊法在焊接后因焊缝及热影响区的冷却速度很大，极易形成白口组织。此外，因焊件受热不均匀，常形成较大的内应力，会造成裂纹。目前铸铁冷焊常采用异质焊接材料，如：纯镍铸铁焊条EZNi(Z308)、镍铁铸铁焊条EZNiFe（Z408）、普通低碳钢焊条等来获得非铸铁焊缝组织（如钢焊缝、有色金属焊缝等）。

异质焊接材料电弧冷焊工艺要点是：

3．2．1 采用细焊条、小电流、快速焊接，以减少铸铁母材在焊缝中的融合比，降低焊缝中碳、硫的含量。同时减少了焊接热输入，减少焊接应力，防止裂纹。由于电流小，热影响区窄，使半熔化区的白口铸铁组织层变薄，有利于加工。

3．2．2 采用短段焊、断续焊、分散焊、分段退焊等，并在每焊10―15mm左右长度后，立即用小锤迅速锤击焊缝，待焊缝冷却到不烫手（大约50―60℃）时，再焊下一道，以减少焊接应力，防止裂纹。

3．2．3 坡口较大时，应采用多层焊，后层焊缝对前层焊缝和热影响有热处理的作用，可使接头平均硬度降低。但多层焊时焊缝收缩应力较大，易产生剥离性裂纹，因此应注意合理安排焊接顺序。

3．3 半热焊法。半热焊法是焊接前将焊件预热到300―400℃时进行焊补的一种方法。该法介于冷焊法与热焊法之间，常用于刚度不大的小结构件的焊补。

4．列举焊条电弧焊冷焊法、热焊法在典型工件焊补过程的应用，提高学生对所学知识的实际应用能力

例举实例：液压缸补焊

4．1 液压缸补焊存在的困难：

4．1．1 可焊性差：材料为HT250，其碳当量均为0.6%以上。同时，液压缸体积大，冷却速度快，焊接过程很容易出现淬硬组织，导致裂纹，，所以必须采取预热和焊后高温回火措施。但实际上，液压缸变形受到限制，实现理想的工艺措施是很困难的。

（复习内容：碳当量――是根据钢材的化学成分，粗略判断焊接时产生裂纹倾向的一种方法。一般认为：当碳当量＜时，钢材淬硬倾向不明显，可焊性良好，焊接时不必预热。当碳当量＝0.4%―0.6%时，钢材的淬硬倾向逐渐明显，可焊性有限，需按工件的冷却条件适当的预热，进行控制线能量等工艺措施。当碳当量＞0.6%时，淬硬倾向严重，属于较难焊的材料，需采取较高的预热温度和严格的工艺措施。

4．1．2 要求变形小：液压缸精加工后变形总挠度不得超过0.5mm，由于液压缸几何尺寸复杂，刚度大，在焊接热循环作用下，引起的残余应力也大，加工冷却速度快，容易形成淬硬组织，这就是液压缸补焊的主要困难。

4．1．3 焊缝金属性能要求高：液压缸是在高应力下工作的，并经常受到频繁启动和停机的交变应力作用，因此，要求焊缝金属必须具备一定的耐疲劳性能，抗氧化性能和组织的稳定性。所以，一定要选择相应的优质焊条。

4．2 液压缸补焊的工艺方法及各自的优缺点：

4．2．1 热焊法：同种材料的焊接，常选用型号是EZC(Z208、Z408)焊条。按灰铸铁焊接工艺要求进行预热和焊后缓冷。

热焊法工艺复杂，变形量大，但焊接材料和液压缸相同，焊后组织稳定，运行可靠。

4．2．2 冷焊法：异种材料的焊接，常选用纯镍铸铁焊条EZNi(Z308)、镍铁铸铁焊条EZNiFe（Z408），进行低温预热。

冷焊法工艺简单，考虑到液压缸材料可进行低温预热，采用塑性好的纯镍铸铁焊条EZNi(Z308)、镍铁铸铁焊条EZNiFe（Z408）。

4．3 液压缸的热焊：

4．3．1 焊前准备：

①查清裂纹的起端和尾端，对裂缝及周围进行除油清洗。除油的方法可用丙酮清洗，钢丝刷等刷净，也可用气焊火焰分段加热，烧尽油污至不冒烟为止，加热温度不宜过高，一般不超过400℃，否则会引起裂纹。

②坡口的准备：开坡口前先在裂纹两端钻止裂孔，然后用扁铲，角向砂轮将坡口加工成单边V型或U型，U型坡口可减少焊缝处的熔合比，应尽量采用U型坡口。坡口表面应平整光滑，坡口的大小可根据被焊工件的厚度决定，在能满足强度要求和操作方便的前提下，坡口选择越窄越好。坡口形状要保证便于焊补及减少焊件的熔化量.

③进行预热：对液压缸进行整体预热，采用工频感应加热法可做到升温缓慢，加热均匀，不至因预热引起附加热应力和变形。根据计算和经验，预热温度在250―350℃之间为宜，过高则会引起液压缸的变形，过低如低于250℃会产生淬硬组织，可能要引起裂纹。对于液压缸的边缘部位，如感应加热温度偏低时，可用火焰和电炉进行局部的辅助加热。

4．3．2 焊接过程及工艺：

①选用Z208或Z408，φ=3.2焊条，I=150―160A电流，第一层做单道焊，直线运条。

②从第二层开始，每焊完一道要及时锤击。用圆头半径为1―1.5mm，宽10mm左右锤头的风铲（风压：2―3公斤/cm2)从中间向两侧各击一次，其方法见下图。

锤击后要立即用G01-150焊炬的中性焰跟踪回火，焰心与焊道保持3mmm左右，沿焊道宽度来回摆动，加热时间为焊接时间的三倍，直至焊道表面呈亮红色为止（约900―1000℃左右）。通过跟踪回火，可以达到缓冷和改善接头组织的目的。接着继续进行施焊，形成施焊―锤击―回火―焊下一道的工序，要求衔接紧凑直至填满坡口为止。

③为了防止焊缝收缩应力引起变形，每层应先焊坡口两侧，后焊中间焊道，见下图。

全部焊完后用石棉灰覆盖进行300℃三小时的保温，防止裂纹，最后拆除保温层空冷。

4．4 液压缸的冷焊：

4．4．1 焊前准备：①、②同热焊。

4．4．2 焊接过程及工艺：

①选用塑性好的纯镍铸铁焊条EZNi(Z308)、镍铁铸铁焊条EZNiFe（Z408）。φ=3.2焊条，小电流I=90―100A、快速焊接。从坡口根部开始单道施焊，也可以敷焊两层，待敷焊层焊完后，需用低倍放大镜仔细检查，认为满意后，再用焊条进行堆焊。

②堆焊工艺要求：采用小直径，小电流进行堆焊，焊道要窄，不做横向摆动，焊接速度要快，间隔时间要长，一定要待焊道冷却后（不烫手）再焊下一道。引弧点和收弧点要错开，要填满熔池，防止裂纹。

4．5 液压缸补焊中防止变形的措施：

4．5．1 为了减少液压缸的变形，补焊时应尽量减少坡口和控制焊接热规范。

4．5．2 缺陷距液压缸截面重心较远或集中于重心同一侧时，可不焊的应尽量不焊，对于缺陷位于液压缸重心两侧或接近于重心轴时，可以适当地多焊或对称焊，以利于控制变形。

4．5．3 补焊量较大时，必须事先估计出变形趋势加以预防，如:进行残余变形概算，进行加固等。

4．5．4 为了减少变形，对同时有很多裂纹的液压缸，则应先焊最大的裂纹，使其有伸缩的可能，再对称的补焊相应的裂纹。对于小裂纹，深度一般不超过壁厚10―15%的可以不焊，要磨掉，但需磨成圆滑状以防应力集中。

4．5．5 为防止变形，在有条件时，尽量开双面坡口，即减少填充金属量，又容易控制变形。

4．5．6 在确保强度的情况下，为减少变形，可以酌情不焊满坡口。

4．5．7 尽量提倡冷焊工艺方法。