焊接技术的优缺点篇(1)

[关键词]焊接技术 现状 发展趋势

中图分类号：P755.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）11-0267-01

1 引言

焊接技术的优良程度直接影响着零件或产品的质量。随着焊接技术的发展，大量新的焊接技术不断涌现出来，而这些不同的焊接技术又表现出不同的工艺特性和应用环境。为了能全面地了解各种焊接技术的特点，本文对现有焊接技术的应用情况进行了对比分析、研究，并结合实际情况总结其优缺点，为工程实际应用提供一些参考意见。在此基础上，探讨了焊接技术未来的发展趋势。

2 焊接技术现状

现工业中常用的焊接技术主要有下面几种：

2.1 气体保护焊

气体保护电弧焊是利用电弧作为热源，气体作为保护介质的熔化焊。在焊接过程中，保护气体在电弧周围造成气体保护层，将电弧、熔池与空气隔开，防止有害气体的影响，并保证电弧稳定燃烧。

2.2 埋弧焊

埋弧焊是焊接生产中应用较普通的工艺方法之一。由于焊接熔深大、生产效率高、机械化程度高、因而适用中厚板长焊缝的焊接。

埋弧焊有自动埋弧焊和半自动埋弧焊两种方式，前者焊丝的送进和电弧的移动均由专用焊接小车完成，后者焊丝送进由机械完成，而电弧的移动则由操作者手持移动完成，但是由于半自动埋弧焊工人劳动强度大，目前国内已经很少使用。

2.3 电阻焊

电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，属于压力焊。电阻焊是一种焊接质量稳定，生产效率高，易于实现机械化、自动化的连接方法，广泛应用于在汽车、航空航天、电子、家用电器等领域。

2.4 螺柱焊接

螺柱焊接主要有储能式和拉弧式两种焊接方式。储能式焊接熔深小，主要应用于薄板焊接；拉弧式焊接熔深较大，广泛用于重工业生产。无论哪种螺柱焊，总的来说是一种单面焊接，其最主要的优势是：无需钻孔、打洞、攻螺纹、粘结、铆接等连接方式，即使是在油漆件、瓷釉件、电镀板、塑料包封件上焊接，也无需对非焊接面进行再次加工，因为没有穿孔，所以螺柱焊接不漏水、漏气。

2.5 搅拌摩擦焊

1991 年由英国焊接研究所（TWI）开发出了摩擦搅拌焊接（以下简称FSW）技术，在其后短短的十余年间就被应用于铁道车辆、船舶、飞机制造业中，且应用领域正在迅速地扩展。原因在于以固相状态接合的材料与其他熔融焊接方式相比，因其材料的变形极其微小，也无需修正变形工序或可省略修正变形等工序，所以在制造工艺中它具有明显减少工时数的特点。以往，上述应用领域中的主要焊接材料是铝合金，最近，FSW 技术也被应用于铝合金以外材料的接合。在搅拌摩擦焊过程中，因为其旋转棒的旋转方向与前进方向的原因，所以接合部的左右是非对称的。

2.6 高能束焊接

电子束、等离子束和激光束由于其能量集中，效率较高被俗称为“三束”，用这“三束”作为热源对试件进行焊接称为高能束焊接。等离子束焊接技术是通氩弧焊技术发展起来的，其电弧的产生原理与钨极氩弧焊的电弧相近，只是在电弧上施加了电磁作用力、机械作用力和热作用力进行了三力约束作用，使得等离子弧的电弧密度和电弧挺度有了很大的提高，成为高能量焊接技术。

3 焊接技术发展趋势

上述焊接方法都是根据其设备的原理产生单一热源对工件进行加热并实施焊接。由于它们各自热源的特性使其在实际应用中各有其优缺点。针对上述存在的问题，现在出现了一系列新的焊接技术 。

3.1 复合热源焊接技术

现在应用比较多的复合技术就是激光-氩弧复合焊接技术，它将激光焊MIG/MAG焊相结合融合了传统激光焊工艺和MIG/MAG工艺的优点，使获得更佳的焊接性能成为现实，而且激光混合焊工艺已经成功地用于汽车及零部件制造业、造船业、航空航天中。

激光焊和MAG焊的结合，产生以下综合效果：

（1） 由于电弧和激光束的相互作用，焊接过程很稳定，几乎不产生飞溅。

（2） 接头熔合良好。

（3） 由于焊缝熔池小于单纯 MAG 电弧的熔池，焊接HAZ区很小，这就使得接头变形小，焊后处理简单。

（4） 焊接时间缩短。

（5） 节省焊接过程中焊丝的消耗、缩短焊接工时，降低生产成本。

3.2 多丝及带极高速焊接技术

同单电弧焊接技术相比，多电弧共熔池焊接技术是高效化焊接的一种主要方式，具有明显优点。由于多个电弧共同在一个熔池上燃烧，不仅提高了总的焊接热输入，而且改变了热量分布的特点，能向熔池及其两侧面提供充足的液体金属和热量。电弧之间的相互热作用可以降低后续焊丝的电能输入，在进行高速焊时能有效避免咬边等多种缺陷，因而可以大大提高焊接速度和生产效率，得到优质美观的焊缝。例如双丝焊的速度和熔敷效率是单丝焊的3-4倍，三丝焊又是单丝焊的4-5倍以上。

3.3 磁控焊接技术

磁控焊接技术是近几年发展起来的新型焊接技术。采用外加磁场控制焊接质量，具有附加装置简单、投入成本低、效益高、耗能少等特点，引起了焊接工作者的广泛兴趣。外加磁场作用下的焊接技术改变了电弧焊的电弧形态，影响母材熔化和焊缝成形，通过电磁搅拌作用，改变焊接熔池液态金属结晶过程中的传质和传热过程，从而改变晶粒的结晶方向，细化一次组织，减小偏析，提高焊缝的力学性能，降低气孔、裂纹等焊接缺陷的敏感性，在国外被称为“无缺陷焊接”。国内的磁控焊接技术出现较晚，现在还处于研究阶段。

4 小结

本文主要介绍了现阶段各种焊接技的发展现状，在对各种焊接方法进行对比分析的基础上，得出其各自的优缺点，最后探讨了焊接技术未来的发展趋势。

参考文献

[1] 尤建兵.螺柱焊接技术的发展趋势[J].电焊机.2014，36（1）：9～10.

焊接技术的优缺点篇(2)

关键词：船舶 焊接 质量控制 要点

中图分类号：U671.8 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（b）-0118-01

我国正处于社会和经济快速发展的关键时期，交通运输是经济稳定运行的重要支撑。随着我国基础建设的增多和科学技术的进步，海运已经成为交通运输业的关键部分。船舶是海洋运输的主要工具，船舶质量对于海运的健康稳步发展，具有重要的意义。焊接技术在船舶制造业中属于基础技术，也是船舶制造过程中广泛应用的技术类型。船舶焊接质量控制需要做好基础技术的严格掌控，同时，根据船舶不同的类型，实施不同程度的焊接技术，形成船舶焊接的安全指数。研究船舶焊接质量控制要点，就是要从专业技术角度，分析船舶焊接技术的核心价值。

1 船舶焊接质量普遍存在的问题。

1.1 焊接结构设计的缺乏稳定性

焊接结构设计的稳定性主要体现在船舶的强度和硬度上，没有标准化的强度和硬度，船舶的质量就没有一定的质量标准。在传统的技术操作中，焊接材料与母材会出现质量不匹配的现象，焊接材料与母材存在质量差异，在焊接点就难以完整融合到一起，及时焊接完成后，也不能经历时间和环境的考验。焊接结构设计普遍存在的问题就是无法辅助原有设计的优势，不能保证焊接结构对船舶整体结构的推进。缺乏结构设计稳定性，严重影响了船舶制造的整体发展水平。

1.2 焊接使用的材料和设备配置不合理

虽然现阶段的造船工艺比过去有了明显的进步，但是，焊接材料与焊接设备的升级与配置，仍然需要进一步提高。在很大范围内，对焊接材料的选择比较封闭，对新材料的使用缺乏实践性。船体较大就要求焊接质量更加牢固，如果没有选择高级材料，就会造成焊接部位的稳定，对船体整体制造造成损害。例如大型轮船需要选择多丝埋弧单面焊的焊丝和焊剂，对运行快和电流大，电极多的船体平面分段纵骨角焊缝需要选择防锈功能强的焊接材料。焊接材料与焊接设备不能出现质量和技术的差异，如果材料与设备达不到统一标准，同样严重影响船舶制造的过程与质量。

1.3 操作人员的专业化程度不高

我国船舶制造业伴随着重工业的进步，逐渐走向流水化和机械化的操作模式，但是，焊接人员的专业化程度，仍然占据主导地位。在实际操作中，一些焊接人员缺乏对焊接技术的足够了解和掌控，对焊接标准没有足够的认知，造成焊接过程的松懈和焊接质量的问题。船舶焊接是一项专业化程度较高的工作，焊接人员的操作情况对于焊接质量具有重要的影响作用。如果焊接人员在焊接过程中，出现操作上的错误，或者对材料选择缺乏质量控制，船舶焊接的整体质量就会出现严重的问题。焊接操作人员的专业化程度在一定范围仍存在很大问题，这是影响我国船舶焊接整体质量控制的重要因素。

2 提高焊接质量控制的措施和方法

2.1 加强焊接质量的风险控制

焊机结构设计选择要遵循船舶制造的整体技术标准，稳定性就是可靠性，而船舶焊接的可靠性，来源于焊接点的位置选择以及焊接整体结构是否协调。焊接质量的风险控制，就是要充分掌控焊接过程带来的风险因素。例如焊接材料的选择、焊接方式的准确性、焊接人员的操作规程等。在焊接工作的各个环节和各个阶段，都要有专业的人员进行管理和控制。设置职能标准就是为了能够把焊接工作细化到实处，将各个负责人的职能清晰化、明确化，通过准确高效的工作，使船舶焊接技术的应用和操作，能够符合船舶焊接的技术和管理标准。质量风险控制主要是为了更好规避矛盾，使船舶焊接过程严格按照程序进行，保证现代化船舶生产全过程的优质化管理。

2.2 掌握船舶焊接使用的设备性能和材料质量

我国的船舶制造业发展水平，受多个经济领域的影响和控制，例如钢材生产质量，焊接材料生产质量等。随着我国船舶制造业的发展，大型船舶营运而生，大型船舶焊接材料与设备的选择更具严格性。船舶焊接的设备选择需要符合船舶制造的类型，同时，对于焊接材料的选择要遵循材料与设备的统一性原则，也就是说，焊接的材料与设备要符合船舶制造的整体技术标准。随着工业化程度的提高，船舶焊接新材料应用而生，对新材料的选择和使用，需要经过严格的实验，才能够大范围应用，同时，实验过程和使用过程要进行环境因素和技术因素的对比，使焊接技术提升更具现实意义。

2.3 提高船舶焊接工艺水平和专业化操作水平

我国船舶制造业与工业发展关系紧密，船舶焊接工艺水平的升级和进步，要以传统工艺为基础，以新技术应用为前提，焊接工艺的升级要符合船舶设计理念，根据船舶设计技术的进步而进行适当调整。我国船舶焊接工艺需要与世界船舶制造业相融合，在焊接工艺水平上实现根本性突破。同时，焊接人员的专业化程度需要进一步提高，在技术水平和工作纪律上，能够实现基础性变革，将技术与操作规程完整统一，使船舶焊接的过程能够在稳定的环境下进行。

3 结语

交通运输是经济发展的依托，交通运输业的发展程度，体现着经济发展的整体水平。海洋运输依托于船舶制造业的发达，船舶制造业发展水平，受船舶制造技术的深刻影响。船舶焊接技术在船舶制造业的发展变化中，也会经历技术的革新，焊接技术的进步由焊接设备决定，也受船舶制造技术的影响。船舶焊接质量控制是一项细致严格的工作，焊接质量控制与其他技术一样，具有操作上的严谨性和技术上的进步性。船舶焊接质量控制是船舶制造质量的重要保障，在船舶制造工艺上具有重要的意义。

参考文献

[1] 陈家星.船体建造检验中的焊接质量控制[J].广东科技，2011（12）.

[2] 汪弘.船体外板装配焊接裂纹分析[J].理化检验（物理分册），2011（6）.

[3] 于利民，景艳.船舶的焊接缺陷分析及质量控制[J].造船技术，2011（4）.

焊接技术的优缺点篇(3)

[关键词] STT；打底焊；压力容器

中图分类号：TG366 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）08-0297-01

前言

目前在钢制压力容器制造过程中，对于焊接质量要求高，无法做背部清根的焊缝，为了确保焊接质量，特别是焊缝根部质量，一般采用手工电弧焊或TIG焊打底、手工或埋弧自动焊盖面的工艺方法。但是，手工电弧焊打底对操作者技术要求严格，焊接质量不稳定，生产效率低；TIG焊打底可保证质量，但生产成本高，生产效率低。也有企业采用传统的GMAW焊接方法， 传统的GMAW具有操作简便、变形小、焊丝连续送进（效率高）、成本低的优点，但焊接过程中容易产生飞溅，焊接质量不稳定。STT（Surface Tension Transfer）即表面张力过渡，是一种控制熔滴过渡的新型焊接方法，性能优于传统的GMAW，适用于碳钢、不锈钢的焊接，并能使用各种保护气体，具有焊接速度快、焊缝成形好、焊接缺陷易控制、飞溅少、容易操作等特点[1-4]。

1.STT焊的原理及优点

1.1 STT焊的原理

STT通过检测电弧电压，根据熔滴不同的过渡过程，适时调节焊接电流大小，从而达到电弧所需的热量[5]。解决了 CO2气体保护焊短路过渡飞溅大的技术难题，同时确保了焊接电弧稳定，焊缝双面成形良好。STT焊的工作原理如图1所示：

1） STT焊在基值电流下产生均匀一致的熔滴，并保持其形状直至熔滴接触熔池并与熔池形成短路；

2） 当熔滴与熔池形成短路时，电流降为最小，通过润湿作用熔滴过渡到熔池；

3） 一个自动的、精确的“pinch”电流波形产生。这段时间里，该波形决定短路过渡过程的结束，同时减少电流以避免产生较大的飞溅。

4） STT波形在较低的电流时重新进行引弧；

5） STT波形能感应到已经重新引弧，并且能自动应用峰值电流建立恰当的弧长，在峰值电流过后，内部回路自动转换到基值电流以提供恰当的热量。

1.2 STT焊的优点

STT焊的焊接效率是TIG焊的3～5倍，SMAW焊的1.5～2倍，并且STT焊保护气体比TIG焊保护气体便宜；与焊条电弧焊相比，STT焊基本上不产生熔渣和飞溅，焊接时的层间清理要比焊条电弧焊容易的多，提高了工作效率，节省时间及清理费用。

2.焊接工艺评定及试验

2.1试板的准备 焊接工艺评定采用牌号为Q345D钢管（规格Φ108×12），其坡口形式如图2所示，其化学成分、力学性能分别如表一、表二所示；

2.2 试件的焊接

将试板坡口及其两侧20-25mm内的毛刺、杂物等用砂轮打磨干净，然后用丙酮将油污等杂质清洗干净，避免产生缺陷，坡口清理完毕后，按图2进行点固组对。材料Q345D焊接性能良好，焊前不需预热，控制层间温度≤250℃，焊材选用与母材等强匹配的ER50-6（Φ1.2），按表3-1，表3-2所示焊接工艺参数进行焊接。

2.3试件的检验及试验

试件焊后焊缝成形美观，对试件进行外观检验，焊缝成形良好，未发现任何焊接缺陷，按照JB/T 4730-2005《压力容器无损检测》进行X射线检验（射线透照质量等级AB级）Ⅰ级合格，按照NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》的要求进行了力学性能试验（拉伸、弯曲、-20℃冲击试验），结果均符合要求。

3产品的焊接

根据工艺评定所确定的参数编制焊接工艺规程，选择考试合格的焊工严格按照焊接工艺规程进行了数台产品接管打底焊缝的焊接，焊后背部成形良好，无损检测合格，在保证生产质量的同时，提高了生产效率，改善了工人劳动条件。

4.小结：

经过工艺评定及生产制造过程验证，采用STT打底焊技术进行接管的打底焊接，与传统方法相比具有以下优点：

1）可进行可靠的打底焊以及较好的背面成形，确保优良的侧壁熔合；

2）降低成本，焊接碳钢时，采用100%的CO2作为保护气体，成本非常低；

3）适应性强能够焊接不锈钢、镍基合金、低碳钢或高强度钢，而且焊接质量较高，能够进行全位置焊接；

4）精确的热输入控制，减少变形和烧穿，低氢含量的焊缝金属；

5）能产生高质量的根部焊道，而且焊接速度较GMAW快，电流调节不影响送丝速度，操作者能够控制焊接熔池的热输入，方便焊工使用。

6）可进行全位置焊接。

参考文献

[1] 杨燕.STT 根焊技术在管道焊接中的应用[J].电焊机，2010，40（1）：93-96.

[2] 詹斌.STT焊接技术[J].Welding Technology，2010，39：73-75.

[3] 刘光云等.STT焊接工艺参数对根焊质量的影响[J].焊接技术， 2010，39（5）：93-96.

[4] 杨晨晖，王洪铎，詹斌.焊接中的STT技术[J].太原科技，2008（1）55-57.

[5] 尹长华，王放，李剑.STT根焊技术在东西伯利亚一太平洋管道工程中的成功应用[J].焊管，2009，32（3）：57-60.前言

目前在钢制压力容器制造过程中，对于焊接质量要求高，无法做背部清根的焊缝，为了确保焊接质量，特别是焊缝根部质量，一般采用手工电弧焊或TIG焊打底、手工或埋弧自动焊盖面的工艺方法。但是，手工电弧焊打底对操作者技术要求严格，焊接质量不稳定，生产效率低；TIG焊打底可保证质量，但生产成本高，生产效率低。也有企业采用传统的GMAW焊接方法， 传统的GMAW具有操作简便、变形小、焊丝连续送进（效率高）、成本低的优点，但焊接过程中容易产生飞溅，焊接质量不稳定。STT（Surface Tension Transfer）即表面张力过渡，是一种控制熔滴过渡的新型焊接方法，性能优于传统的GMAW，适用于碳钢、不锈钢的焊接，并能使用各种保护气体，具有焊接速度快、焊缝成形好、焊接缺陷易控制、飞溅少、容易操作等特点[1-4]。

1.STT焊的原理及优点

1.1 STT焊的原理

STT通过检测电弧电压，根据熔滴不同的过渡过程，适时调节焊接电流大小，从而达到电弧所需的热量[5]。解决了 CO2气体保护焊短路过渡飞溅大的技术难题，同时确保了焊接电弧稳定，焊缝双面成形良好。STT焊的工作原理如图1所示：

1） STT焊在基值电流下产生均匀一致的熔滴，并保持其形状直至熔滴接触熔池并与熔池形成短路；

2） 当熔滴与熔池形成短路时，电流降为最小，通过润湿作用熔滴过渡到熔池；

3） 一个自动的、精确的“pinch”电流波形产生。这段时间里，该波形决定短路过渡过程的结束，同时减少电流以避免产生较大的飞溅。

4） STT波形在较低的电流时重新进行引弧；

5） STT波形能感应到已经重新引弧，并且能自动应用峰值电流建立恰当的弧长，在峰值电流过后，内部回路自动转换到基值电流以提供恰当的热量。

1.2 STT焊的优点

STT焊的焊接效率是TIG焊的3～5倍，SMAW焊的1.5～2倍，并且STT焊保护气体比TIG焊保护气体便宜；与焊条电弧焊相比，STT焊基本上不产生熔渣和飞溅，焊接时的层间清理要比焊条电弧焊容易的多，提高了工作效率，节省时间及清理费用。

2.焊接工艺评定及试验

2.1试板的准备 焊接工艺评定采用牌号为Q345D钢管（规格Φ108×12），其坡口形式如图2所示，其化学成分、力学性能分别如表一、表二所示；

2.2 试件的焊接

将试板坡口及其两侧20-25mm内的毛刺、杂物等用砂轮打磨干净，然后用丙酮将油污等杂质清洗干净，避免产生缺陷，坡口清理完毕后，按图2进行点固组对。材料Q345D焊接性能良好，焊前不需预热，控制层间温度≤250℃，焊材选用与母材等强匹配的ER50-6（Φ1.2），按表3-1，表3-2所示焊接工艺参数进行焊接。

2.3试件的检验及试验

试件焊后焊缝成形美观，对试件进行外观检验，焊缝成形良好，未发现任何焊接缺陷，按照JB/T 4730-2005《压力容器无损检测》进行X射线检验（射线透照质量等级AB级）Ⅰ级合格，按照NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》的要求进行了力学性能试验（拉伸、弯曲、-20℃冲击试验），结果均符合要求。

3产品的焊接

根据工艺评定所确定的参数编制焊接工艺规程，选择考试合格的焊工严格按照焊接工艺规程进行了数台产品接管打底焊缝的焊接，焊后背部成形良好，无损检测合格，在保证生产质量的同时，提高了生产效率，改善了工人劳动条件。

4.小结：

经过工艺评定及生产制造过程验证，采用STT打底焊技术进行接管的打底焊接，与传统方法相比具有以下优点：

1）可进行可靠的打底焊以及较好的背面成形，确保优良的侧壁熔合；

2）降低成本，焊接碳钢时，采用100%的CO2作为保护气体，成本非常低；

3）适应性强能够焊接不锈钢、镍基合金、低碳钢或高强度钢，而且焊接质量较高，能够进行全位置焊接；

4）精确的热输入控制，减少变形和烧穿，低氢含量的焊缝金属；

5）能产生高质量的根部焊道，而且焊接速度较GMAW快，电流调节不影响送丝速度，操作者能够控制焊接熔池的热输入，方便焊工使用。

6）可进行全位置焊接。

参考文献

[1] 杨燕.STT 根焊技术在管道焊接中的应用[J].电焊机，2010，40（1）：93-96.

[2] 詹斌.STT焊接技术[J].Welding Technology，2010，39：73-75.

[3] 刘光云等.STT焊接工艺参数对根焊质量的影响[J].焊接技术， 2010，39（5）：93-96.

焊接技术的优缺点篇(4)

关键词：大型船舶 局部熔合角焊缝 无损检测

进入二十一世纪以来，船舶大型化的趋势日益明显。随着新型船舶主尺度的不断增加，船用钢材的厚度也有了显著的提高。目前大型散货船的甲板边板与舷顶列板等船舶高应力承受区域的钢板厚度已经达到30mm以上，大型集装箱船的抗扭箱、舱口围板甚至达到了80mm。由于这些位置对于船舶结构安全非常重要，因此普遍采用EH级高强度钢材，这类高等级钢材焊接工艺复杂、焊接工作量大，一旦操作不当非常容易发生质量问题。然而由于这些位置普遍采用局部熔合的角接接头型式，由于种种原因目前我国船舶工业对于这类重要位置角接焊缝质量检测主要依靠外观目视检查进行，对其内部检测方法及标准尚处于真空状态。

目前无损检测技术的局限性

当钢板达到一定厚度时采用局部融合而非全熔透的焊接连接型式可以避免建造过程中过多的电焊工作量，提高船舶建造效率；同时这种焊接结构能够有效地减少焊接过程中不必要的能量输入，避免焊接过程中接头韧性的损失。因此，目前世界范围内船舶工业对于40mm以上的钢材T型接头普遍采用局部深熔角焊的连接型式。

然而，局部熔合焊角接接头的固有特点决定了其存在内部质量检测困难的问题。射线检测与超声波检测是目前造船行业中使用最为普遍的焊接接头内部无损检测方法。然而，X射线理论上最大穿透厚度只有60mm，实际普遍在40mm左右；γ射线的穿透力虽然强一些（根据γ源的不同可达120-200mm），然而由于角接接头存在复杂的几何形状，理论上γ射线也只能检测板厚不超过60mm的角接接头，且无法准确判断缺陷的位置是在焊道还是母材上。常规的超声波检测虽然可以扫查到焊道内部情况，然而由于存在留根问题，当波束扫查到焊道根部时，无损检测人员很难从反射波形上分析究竟是焊道的几何边界还是缺陷。因此常规的超声波检测对于焊道根部这一最容易产生致命缺陷的位置也无能为力。同时超声波波束在厚板结构中的能量损失较大，检测过程中得到的反射波波形也不明显，利用常规超声波检测这类焊缝内部缺陷存在一定的困难。因此，根据我国船舶行业现有的无损检测标准及工艺，对于局部深熔角焊缝的质量检查只能采用外观目视检查以及磁粉检测的方法进行表面质量检测，对其内部检查尚无有效方法。

常规超声波检测对局部熔合角焊缝的检查方法

合适的检测方法和检测工艺是超声波检测局部熔合角焊缝内部缺陷的关键。常规的全熔透角焊缝超声波检测主要采用小角度斜探头在角焊缝附近的钢板区域扫查（如图1左图所示），这种方法对焊道内的纵向缺陷有效，然而由于波束与缺陷的角度难以控制，这类扫查方法对于焊道内的横向缺陷、特别是微小的横向裂纹收效甚微。同时这类检测方法对于部分熔合角焊缝根部缺陷与形状反射波区分的难度较大。

图1 超声波检测时探头的位置

对于部分熔合角焊缝的无损检测可以参照国标（GB11345-89）对接焊缝C级检测的方法采用如图1右图所示将探头骑在角焊缝表面上的扫查方式，将角焊缝表面打磨光顺后在内、外两侧焊缝表面各作一次双向平行扫查，以确保超声波束能够扫查到焊道的整个截面。为确保能够有效地检测出危害性缺陷，扫查时超声波入射角与危害性缺陷应尽可能垂直，因此探头角度要尽量大，通常可以选择70°左右的探头为宜。同时，考虑到焊缝表面难以完全打磨光顺，超声波扫描频率不宜太大，控制在2.5MHz左右检测效果最好；表面补偿量可根据焊缝实际打磨情况而定，通常应取4dB或更大；为增强声能耦合，探头晶片尺寸不宜过大，实际应选用9×9或更小的晶片；另外，作为耦合剂的浓度比普通类型的超声波检查要更高，而且要反复涂刷，以最大可能地减少声能量的衰减。对于扫描参数可参照欧盟标准EN1712、EN1714标准相关检测条件、参数做出选择。

实践证明这种将探头骑在角焊缝表面上的扫查方式，能有效地发现角焊缝内部危害性缺陷。其主要优点在于设备操作非常简单，采用常规的超声波检测仪器及探头即可完成检测。对于接头内部检测结果的评判也类似于常规的超声波检查，具有一定经验的无损检测人员很容易掌握。然而该方法对焊道打磨要求较高，焊缝表面不能成明显凸状，否则入射波声能损耗过大将导致示波屏上易形成不规则的杂波，影响缺陷的判断。由于实践中焊道很难打磨到理想的光顺状态，因此需要检测人员根据焊道的实际情况及检测经验选择合适的探头及扫描参数，如果参数选择不合适就可能造成漏检。虽然在实践中可以采用多个扫描参数多次检测的方法解决这一问题，然而焊道打磨及多次检测对于船舶建造周期的影响也是不可忽略的。

射线或磁粉与超声波相结合的检查方法

由于结构刚性及焊接区域的温度热量梯度，焊接缺陷、特别是裂纹等具有较大危害性的焊接缺陷通常出现在焊接的初始阶段，即根部打底焊阶段。因此在实践中可以采取两次或者多次无损检测的方法对焊道的质量状况进行检测，即在打底焊结束后采用射线或工业可视化射线检测的方法对打底焊质量进行检查，确认无问题之后继续烧焊，待焊接结束后采用超声波对未检测的盖面焊部分进行检查。对于照射厚度超出射线检测范围的位置，也可以采用磁粉检测代替射线检测。为确保焊接质量，打底焊通常采用小电流低速的烧焊方式，熔深不会太大，其内部缺陷用磁粉检测的方法足以检出。

常规的射线或磁粉与超声波相结合的检测方法能够充分地发挥各种无损检测方法的优势，有效地避免部分熔合角焊缝内部的漏检。具体的检测操作及缺陷判定标准与常规无损检测没有太大区别。采用这种方法的检测工艺参数及焊道的打磨要求相对之前的检测方法而言简化了很多，实际操作起来更加便利。然而该方法需要在焊接的过程中进行无损检测，现行无损检测标准中射线及磁粉检测均需要对焊道表面进行冷却及清理，焊道在检测过程中存在一个保温逐渐冷却后清洁焊道待检测完成后重新烧焊前再加热的过程，这必然对生产效率造成一定的影响。

新型无损检测工艺在部分熔合角焊缝无损检测中的应用

随着世界范围内无损检测技术的不断发展，今年来不断完善的超声波相控阵成像技术、激光全息照相等新兴无损检测技术也可用于船舶部分熔合角焊缝的质量检测。

1、超声波相控阵技术

超声相控阵技术是对阵列探头的不同单元在发射或接收声波时施加不同的时间延迟（发射电压幅度）规则，即聚焦法则，通过波束形成实现声束的移动、偏转和聚焦等功能的超声成像检测技术，是近年来超声检测中的一个新的技术热点。与传统超声检测相比，超声相控阵技术最明显的特点是可以实现焊缝内部缺陷位置的成像，对于检测结果的显示非常直观。当在复杂结构件和常规超声波探测盲区进行检测时，超声波相控阵技术具有非常明显的优势。

从某种意义上来说，超声波相控阵技术的实质是将焊缝内部的实际情况以图像的形式在显示器上展现出来。因此当对部分熔合角焊缝内部进行质量检测时，该技术相对于传统的无损检测方法而言具有无可比拟的优势。然而目前超声波相控阵检测设备主要以进口为主，总体成本，特别是探头等消耗件的价格非常昂贵，这在很大程度上制约了该技术的推广。另外，超声波相控阵检测仪器设置复杂，校准繁琐，检测工艺需要计算机软件辅助，与传统的超声波检测有很大区别。因此超声波相控阵仪器的操作及缺陷的判定需经过一定时间的专业训练方能掌握，对操作人员的总体要求较高。更为重要的是目前国际上并没有公认的关于超声波相控阵检测人员资质以及检测结果评定方面的标准，船东及船级社是否愿意接受这种检测方法也是该技术在采用是需要重点关注的问题。

2、激光全息照相检测技术

激光全息照相检测技术的基本原理是通过对被测物体加外加载荷，利用有缺陷部位的形变量与其它部位不同的特点，通过加载前后所形成的全息图像的叠加来反映结构内部是否存在缺陷。当全息照片上的干涉条纹显示有规律、连续的特点时，说明结构内不存在缺陷；而当全息照片上的突变及不连续位置即可能存在缺陷。实践中常见的加载方式主要有机械加载、振动加载、压力加载及热加载几种方式。激光全息照相技术对被检测物体的形状及表面状态没有特殊要求，整个检测过程中与检测结构不会发生接触，可以通过干涉条纹的形状进行定量检测，检测灵敏度高，检测结果也相对直观。

激光全息照相检测技术在船舶工业中推广的最主要障碍在于加载方式的选择。由于部分熔合角焊缝位置结构刚性普遍较大，常规的机械加载、振动加载、压力加载等方式都难以使结构发生足够的塑性变形，进而影响检测的灵敏度。从理论上来说热加载可以使结构产生足够的变形，然而加热过程需要消耗大量的能源及时间，对生产进度的影响是非常显著的。在实践中也可以通过改变分段的放置位置从而改变其内部受力状况实现加载，但这种加载方式需要大型起重机全程配合，对生产效率也会造成一定的影响。

结束语

焊接技术的优缺点篇(5)

关键词：船舶制造；焊接；质量；因素；对策

中图分类号：TB

文献标识码：A

doi：10.19311/ki.16723198.2017.10.094

船舶制造是一个非常复杂的系统工程，对于船舶制造过程中存在的焊接变形现象，我们要加以关注并深入地研究，由于船舶制造过程中的焊接质量与船舶整体结构的强度、工作性能等方面有直接的影响和关联，而对于船舶制造过程中出来的焊接变形无法通过某一项单一的措施，来加以防范和应对，需要综合分析船舶制造中焊接的影响因素，结合船舶焊接不同部位的特点，采用科学有效的焊接加工工艺和技术，更好地减少船舶制造中焊接变形的不良现象，更好地提升船舶制造的精度。

1船舶制造过程中焊接质量的问题表现分析

1.1焊接结构的稳定性不足

在船舶制造过程中，船舶的强度和硬度尤其关键，它是决定焊接结构稳定性的重要衡量指标，如果船舶的强度和硬度方面存在缺陷或不足，则会极大地影响焊接结构的稳定性。由于焊接材料以及传统焊接技术的不足，船舶焊接的结构稳定性还存在不足，对于船舶制造的整体质量有较大的影响。

1.2焊接材料性能存在不足

在我国船舶制造工艺加工之中，焊接材料及其设备的配置还存在明显的不足，这较大地影响了船舶制造的质量。随着船舶制造业的精度要求不断提高，对于焊接质量的要求也随之提升，而焊接材料缺乏优质性能，这就极大地降低了焊接部位的稳定性。如：大型轮船要求多丝埋弧单面焊的焊丝和焊剂；对船舶的骨角焊缝加工需要采用防锈蚀的焊接材料等。

1.3焊接技术人员的专业化水平不足

我国船舶制造业的发展进程中，焊接技术人员的专业焊接水平还偏低，相对于国外先进国家的焊接施工技术而言，还有一定的差距，由于焊接新工艺和新工艺不断涌现，如果焊接技术人员缺少足够的专业知识和技能，则无法胜任船舶制造过程中的焊接工作，难以实现对焊接质量的高效控制。

2船舶制造中焊接质量问题的影响因素及其解决措施

2.1气孔

在船舶制造的焊接过程中，焊接时所产生的气孔是一种常见而普遍存在的问题，这是由于在焊接施工的过程中，部分熔池内的气泡没有充分、及时溢出，在船体金属材料逐渐冷却凝固的过程中，这些留存在熔池内的气泡就成了空穴，成了焊接质量缺陷。造成这种焊接质量问题的影响因素，主要在于以下几点：（1）焊接的边缘部位残留有水分、金属锈蚀或油渍。（2）焊接施工操作没有依照规定的程序和流程，进行严格的焊接操作施工，导致焊接的焊条的烘焙度不足。（3）焊接施工操作时存在焊芯锈蚀的现象。（4）焊接施工中的电压控制不合理。对于焊接中产生的气孔缺陷性问题，要注重对焊接截面的合理控制，并根据焊接的施工情况，选取针对性的措施，以规避气泡的产生。

2.2夹渣

在船舶制造的焊接施工过程中，这种夹渣现象和问题会极大地降低焊接的致密性，同时也降低焊接部位的强度，不利于船舶制造的整体质量的提升。出现这个焊接质量问题的影响因素，主要包括有以下几种：（1）焊接的施工速度控制不当，出现焊接过快的现象。（2）焊接施工过程中的电流过小，也会导致夹渣现象的出现。（3）焊接施工过程中，如果焊缝的边缘有氧割，也会出现夹渣的问题。对于焊接中出现的夹渣缺陷性问题，首先要选择适宜的坡口尺寸，整理并清洁焊接的边缘部位；然后还要注重控制好焊接施工的速度，确保焊接施工中的融化状态与焊接的匹配性。

2.3咬边

在船舶制造的过程中，焊接材料存在凹陷的现象，就会使焊接出现接头，使焊接连续的强度无法达到规定的要求和标准，从而降低船舶制造的质量。产生这种焊接质量问题的因素，主要体现为以下几点：（1）焊接施工过程中的焊接速度控制不当所导致的，如果焊接的运动速度过快，则会使焊接出现“咬边”的现象。（2）焊接施工中的电流控制不当所导致的。对于焊接施工中存在的“咬边”缺陷性问题，要认真分析焊接施工中的荷载状态、应力状况等，合理控制焊接的速度，实现对焊接轨道的平整度控制。

2.4未熔合和焊透

在船舶制造中的焊接过程中，存在材料和焊件之间没有充分焊接的现象，这种焊接问题对于船舶制造的质量有较大的影响。产生这种焊接问题的因素主要表现为：（1）焊接施工中的速度控制不当，导致焊接速度过快而产生未完全熔合和焊透。（2）焊接施工过程中的电流控制不当，电流过小也会导致焊接未完全熔合和焊透。（3）材料的直径超过了一定的范围，导致焊接时的坡度过小，无法充分熔合和焊透。对于这种焊接缺陷性问题，要注意焊接施工的速度控制，使焊接的摆动与熔合状态相契合，同时也还要注意控制坡口的尺寸。

2.5焊接裂纹

在船舶制造过程中的焊接施工之中，船舶结构出现大小不同的裂纹，会极大地影响船舶整体的美观，也存在较大的安全隐患。其产生的影响因素主要在于焊接施工过程中的速度控制不当以及焊接深度控制不当。对于焊接裂纹的缺陷性问题，应当采用修补的方式，以减少焊接裂纹的扩散。

3船舶制造中焊接质量提升的具体措施

3.1注重焊接结构的优化设计，提升结构稳定性

在船舶制造的焊接过程中，要重视焊接结构的优化设计，这是一项重要的基础性工作内容，要依照船舶制造的技术标准和要求，选取最为适宜的船舶结构设计方式，注重焊接点位置的合理选择，并注重对船舶整体的结构设计，以最大程度上提高船舶结构的稳定性。

3.2优化焊接设备和焊接材料

在船舶制造的焊接施工技术运用中，要重视焊接设备的优化和焊接材料的合理选用。随着高效焊接方法的不断普及，高效的焊接设备也在不断地进行升级，原有的旋转式直流焊机已经被淘汰，替之以高效的整流交直流弧焊机、逆变弧焊机、CO2半自动焊机等。对于船舶制造中的焊接材料的选用，也不断向机械化和自动化的方向发展，普遍采用了药芯焊丝、实芯焊丝等焊接材料，品种相对齐全。然而，我国在高速焊、多丝埋弧焊等方面的专用焊丝还无法自主生产，还依赖于国外进口。

3.3优化焊接专业化操作水平

在船舶制造的焊接技术应用中，要提升焊接人员的专业化操作水平，要掌握新的焊接工和焊接方法，掌握焊接不同工艺的具体操作要领，并强化焊接检验，调整和改进焊接中存在的问题，确保焊接的有效性。

4结束语

综上所述，在我国的船舶制造业之中，焊接施工工艺和流程是不可缺少的系统化工程，在这个焊接施工操作之中，焊接材料、焊接设备、焊接人员都是不可缺少的关键要素，我们要分析焊接施工中存在的缺陷性问题，探索焊接质量问题的解决对策，并从各个方面，提升船舶制造中焊接的质量，推进我国的航运事业发展。

参考文献

[1]王平.影响船舶制造中焊接质量的因素及对策经验谈[J].民营科技，2014，（07）.

[2]蔡德军.船舶焊接质量控制措施初探[J].科技创业家，2014，（09）.

焊接技术的优缺点篇(6)

近年来，随着我国城市化建设进程的不断加快，各类建筑与日俱增。钢结构以其自身诸多的优点，被广泛应用于建筑工程建设当中。焊接是钢结构构件连接的主要加工方法，其在钢结构建筑中具有无可替代的重要地位，而焊接质量的优劣直接关系到钢结构的整体质量。在焊接质量控制中，焊缝质量检验是非常重要的环节之一。基于此点，本文就建筑钢结构焊缝无损探伤检验的几点问题进行浅谈。

关键词：建筑钢结构；焊缝；无损检测技术

中图分类号：TU391文献标识码： A 文章编号：

一、建筑钢结构焊缝无损探伤检验中存在的问题

（一）钢结构焊缝无损探伤检验常用的方法

1.超声波探伤技术。是指利用超声波检测仪探测材料结构内部缺陷的一种无损检测方法。目前，超声波探伤被广泛应用于建筑结构无损探伤检验中，具备操作简单、灵敏度高、成本低、探测效率高、对人体无损伤等优点，但是由于该方法在对缺陷进行定性定量评定时，受探伤技术人员技术水平和实践经验的影响较大，所以难以满足精确评定的要求。

2.射线无损检验法。由于该方法具备准确判定缺陷形状的优点，加之获取的缺陷定量信息可靠性较高，所以被广泛应用于密闭性要求较高的钢结构产品无损探伤检验中。但其缺点也比较明显，如射线对人体存在一定危害性，并且射线探伤的成本高，所需检验时间也相对较长。

3.磁粉探伤无损检测技术。主要是指在强磁场当中，当铁磁性材料存在表层缺陷时，会对磁粉产生吸附效果，通过对磁粉吸附的多少来判断焊缝内部是否存在缺陷。由于磁粉探伤仅能够发现磁性金属表面或是与表面极为接近处的焊缝缺陷，从而使得其只能作为定量分析之用，很难判断出缺陷的准确性质及具体深度。

（二）焊缝无损探伤检验中存在的具体问题分析

鉴于上述几种检验方法中，超声波探伤在建筑钢结构焊缝检验中应用范围最广，为此，下面仅针对该方法在具体应用过程中存在的一些问题进行分析。

1.一次波盲区问题。因节点球焊缝本身的结构特点，使得超声波探伤检验仅能够从杆件的一侧进行，由于检验过程受到了一定的限制，致使无论选用任何一种折射角的探头进行一次波探伤时，都存在无法检测到的范围，这就是所谓的一次波盲区。正是因为盲区的存在，严重影响了实际检验效果，这样很容易引发各类问题。

2.曲率问题。通常情况下，螺栓球钢网架结构当中的杆件基本都是口径较小且管壁较薄的钢管，具体尺寸一般在8mm-160mm之间，由此可知其表面的曲率相对较大，这样一来便导致了超声波探头与被测工件之间的接触面积缩小，致使耦合条件差，声能的损失会变得十分严重，回波信号会大幅度降低，增大了灵敏度补偿值确定及调整的难度，而这一现象会对焊缝缺陷的长度测量及位置确定造成很大影响，利用经验公式计算出来的指示长度便会超出实际值。

3.伪缺陷信号的识别问题。在采用无损探伤技术对建筑钢结构的焊缝进行检验时，一旦出现伪缺陷信号显示，很容易导致检验结果错误或是漏检等情况发生。引起伪缺陷信号的因素主要包括以下几个方面：圆度不足、破口角度存在偏差、间隙量偏差以及根部反射等等。

（三）解决措施

针对上述检验中存在的具体问题，可以采取以下措施加以解决：

1.控制好超声波探头的晶片尺寸。通过对上文中的问题进行分析可知，在整个检验过程中，想要进一步确保检验结果的正确性，超声波探头是非常关键的关节。在焊缝的实际检验过程中，对于超声波探头的要求如下：杂波少、尺寸小、能量集中、指导性好、前沿短等等。为此，在探头的选用上必须控制好晶片尺寸。如可采用小管径的单晶斜探头，它的晶片尺寸是6×6mm、前沿距离为5mm左右、外形尺寸为11×19mm，基本符合超声波探头在实际检测过程中的使用要求。

2.合理确定K值。由于超声波频率会对建筑钢结构焊缝检验的结果造成较大的影响，所以应根据灵敏度高、频率高、分辨力高、指向性高的要求以及焊缝特点，选用频率为5MHz的探头。为了提高检测质量，探头K值的选定要着重于考虑三个方面，即保证声速中心线与危险性缺陷具备垂直关系，保证声速能够扫查到焊缝的整个截面，保证声速具备一定的灵敏度。根据以往检测的经验，K值可利用公式确定：K≥(A+B+L0)/T 上式中中，A表示球面与管壁内接点到外焊缝边缘的水平距离（mm）；B表示内焊缝宽（mm）；L0是探头的前沿距离；T则表示钢管杆件的管厚度。通过公式计算，可采取K值为2.5或3的探头。

3.对探头的曲面进行修磨。在钢管曲率较大且半径不同的前提下，探头与钢管之间的有效面积会有所减小，这样便会导致声速严重扩散，从而使声波很难进入到焊缝当中。为此，在实际检验中，应当将与探头接触的表面进一步缩小，使他们之间形成一个相同的曲面，这样能够进一步确保检测结果的准确性。

二、建筑钢结构焊缝无损探伤检测技术的发展趋势

近些年来，随着计算机技术、图形图像处理技术以及电子测量技术的不断发展和完善，为钢结构焊缝无损检测技术的发展提供了有利条件，在未来一段时期内，钢结构焊缝无损检测技术应当朝着检测仪器自动化和数据处理智能化这两个方面发展，具体内容如下：

（一）检测仪器智能化

现阶段的无损检测基本都是由人工操作完成的，如磁粉检测等等，这样一来整个检测过程受人为因素的影响较大，从而会影响到实际检测结果，致使获得的检测数据准确性和客观性不足。而实现检测仪器自动化，则能够降低人为因素对检测结果的影响，使数据误差缩小到最低限度。

（二）数据处理智能化

通常情况下，检测仪器在使用过程中，基本都会发出噪音，而焊缝无损检测主要凭借的都是一些声学、热力学以及电磁学，它们对于噪音都非常敏感，为此，在实际检测过程中的滤波降噪成为数据处理环节中的一项重要工作。当前，神经网络是焊缝无损检测研究的重要课题之一，其不但能够对各种数据进行滤波处理，而且还能进一步降低噪音带来的影响，一些专家学者将神经网络与数据信息处理技术有机地融合到一起，构建出了一些新的算法，如FNN、RS等等，这在一定程度上推动了无损检测技术数据处理智能化的发展。

参考文献

[1]杨燕萍.杨清平.金顺敬.超声波探伤视频检测及系统实现——计算机视觉技术在焊缝缺陷检测中的应用[J].浙江建筑.2008(12).

[2]欧曙光.潘智杰.某工程钢结构焊缝超声波检测实例分析[J].工程质量A版.2008(5).

焊接技术的优缺点篇(7)

【关键字】长输管道；焊接质量；控制方案

引言

国家经济的发展离不开能源作支撑，因此面对国家经济的飞速发展，能源需求量急剧增加，此时保障能源安全变得特别重要。能源输送方式作为能源安全的重要保障，越来越受到社会各界的关注。管道输送方式具有高效性、经济性、安全性及长距离流体介质运输的特点，因此被广泛应用到能源输送中。截至目前，我国建成的油气长输管道工程有西气东输（二线）、西部管道、中俄原油管道等。依此研究背景，本文就油气田长输管道焊接质量的控制方案进行研究，以期提高我国石油工业的健康发展。

一、优选油气田长输管道焊接设备

油气田长输管道具有长度长、穿越地区地形复杂、作业环境恶劣及作业任务繁重的特点，因此保障油气田长输管道的安装质量非常重要，但此类管道的安装多在条件恶劣的野外环境下进行，那么在选择管道焊接设备时，应选择满足野外作业要求的焊接设备，即应从下列三方面进行重点把握：

（一）设备的环境适应能力强，即长输管道的安装设备要适应最高温度55℃、最低温度-20℃的温度环境，同时也要适应环境海拔及湿度的要求，且所选设备的抗风雨能力要足够强。

（二）油气田长输管道焊接设备与焊接方法的选择要适应管道壁厚度与管道直径的具体要求。

（三）考虑到油气田长输管道安装的作业环境相当恶劣，则应选择持久耐用、体积轻便的焊接设备。

依此规定，我国在进行油气田长输管道焊接时，均会选用逆变焊机，理由是此种焊机设有逆变式焊接电源，因此在满足管道安装条件的同时，还能实现节能省材。

二、优化油气田长输管道的焊接工艺

油气田长输管道具有管径宽、运输距离长及承受高压的特点，因此务必对其焊接工艺进行优化控制，此乃控制油气田长输管道焊接质量的重要步骤。当前，较为常见的焊接工艺有手工向下焊、半自动向下焊两种。与手工焊相比，手工向下焊具有焊接质量高、焊接效率高及适合宽口径管线焊接的优点，且此种简单的焊接操作技术易于掌握，因此多被应用到油气田长输管道的焊接中。半自动向下焊具有熔敷效率高、环境适应能力强的优点，因此也被广泛应用到油气田长输管道的焊接中。实践证实，优选焊接工艺对资源的节省、作业效率的提高及环境适应力的增强具有重要作用，因此能为油气田长输管道的运营安全提供重要保障。

三、落实好技术准备、焊前准备及焊中质量控制工作

（一）技术准备

我国在油气田长输管道的建设方面尚无规范的标准可依，因此在施工之前，参建人员务必全面了解管道建设执行的确切标准，并以此为基础，设计图纸及制定管道施工方案。此外，应建立健全各项规章制度，以适应管道安装的具体要求，注意除了要遵循焊接章程以外，还需编制焊接作业指导书。在正式施工之前，务必组织所用参建焊工参与资格考试，且确保所有焊工均从事资格以内的工作。与此同时，务必重视对材料（焊材、管材等）的检查，以确保用于工程的材料均为合格材料。

（二）焊前准备

焊前准备工作是保障油气田长输管道焊接质量的基础性工作，因此务必予以足够的重视，具体表现在：1.焊口的检查与清理，即检查管口形状、焊件坡口型式及尺寸与工艺规定相符与否，以提高被焊表面的光滑度，同时将坡口侧边5cm之内清理干净，使之呈现出金属光泽。2.钢管对口对管道的焊接质量起着直接性的影响，过大或过小均会产生管道焊接缺陷。钢管对口首选方式为内对口组队，若实际条件不支持此方式，则采用外对口器。3.管道焊接之前，应按规定进行焊前预热，直至温度升至工艺规定的要求后，再进行焊接工作，以使焊接所致的裂纹产生率降至最低。

（三）焊中质量控制

在油气田长输管道焊接的全过程，均应严格遵循下列要求：1.焊中质量控制对焊缝质量起着决定性的作用，因此在此过程，务必遵循焊接作业指导书的相关规定及焊接工艺规程对焊接规范参数的要求，特别要控制好焊接电流，理由是焊接电流过大或过小均会引起系列管道焊接质量缺陷，因此在管道焊接过程，焊工切忌盲目改变规范参数。2.管道焊后的焊缝外观检查时，焊缝尺寸过宽、过高或高低差过大均属焊接缺陷，且此类焊接缺陷均会导致局部应力集中、焊件疲劳度降低、焊缝线能量过大及焊接接头受热过度，从而使机械性能降低，因此务必按规定的焊缝外形尺寸焊接管道，即焊缝余高及焊缝增宽单边均应

结 语

油气田长输管道运输对国家经济的发展及能源的正常供给起着相当重要的作用，且若要保障国家资源运输的安全性，则需确保油气运输管道的高质量。众所周知，管道的焊接工艺对管道的整体质量起着决定性的影响，因此在油气田长输管道的安装过程，务必对管道的焊接质量进行严格控制。本文分别从油气田长输管道的焊接设备、焊接工艺方法的选择及焊接质量的控制三方面做了简单阐述。除应从工艺规程方面对油气田长输管道焊接质量进行严格控制之外，还应重视对焊接缺陷的有效处理，以降低焊接缺陷对焊接质量的影响，从而充分发挥油气资源对国家经济发展及社会稳定的保障作用。

参考文献

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[4]黄琳，孙晶，孙鹏，张彦楠. 非金属复合管在油气长输管道工程中应用的可行性[J]. 石油科技论坛，2013，06：23-25+65.