精益生产管理论文篇(1)

精益化生产管理方式是相对于传统的管理方式而言的,顾名思义就是在生产的过程中,将有限的人力、设备及材料在相应的空间范围内实现最优化的配置,做到最大程度的减少这些方面的支出,从而有效的实现准时化、均衡化的管理理念。这是一种单件流、品质管理和设备维护全员花的全新企业管理理念,这种管理方式的使用可以大大的缩减时间上的缓冲区域,使整个生产状态向着准时制、人性化的发展方向靠拢。其特点主要表现为以下几个方面:

(一)优化的范围广,精益化生产管理与传统的大批量生产不同,它的着眼点是产品的生产工序,采取相关的有效措施加强密切的供应链产品的供应和配置,从而大大地降低企业协作中的交易成本,保证产品市场的稳定需求和供给,从而实现整个大生产系统的最优化目标。

(二)质量观更优。在传统的生产管理方式中一定量的次品被看作是必然,100%的最优被认为是不可能。而在精益化生产管理中认为生产者可以很好的保证产品的质量是绝对可行的,并且具有不牺牲生产的连续性特点,因此在实际的生产过程中通过消除产生质量问题的生产环节来消除一切的次品带来的浪费是完全可行的。

(三)对员工的态度更人性化。在精益化生产管理理念中,个人对于生产的过程具有着重大的干预作用,可以充分的发挥人的主观能动性,大大的提高员工的参与意识;同时在这种管理理念中非常的重视协调,对于员工的评价都是基于长期的表现而言,具有巨大的公平公正性。

二、精益化生产管理理念在机械制造企业中的存在的问题

自日本丰田企业在上世纪提出了精益化概念之后,这一管理理念就被快速的应用到现实的管理生活之中,为企业的生产带来了巨大的推进作用,大大的提高了企业的生产效率,成为了现代机械制造企业管理发展的重要方向,但是由于理念认识不足及现实条件限制等原因,现实中的精益化生产管理模式还存在着很多的不足,主要表现在以下几个方面:

(一)生产现场凌乱杂乱。在现在的机械生产车间中,由于管理人员的水平及管理的理念都存在一定的差异,很多的管理者没有充分的认识到干净整洁的工作环境对于生产的重要作用,因此在实际的操作过程中往往会遇到一些问题,比如生产材料乱放、生产产品不能放置在规定的范围内,这些问题的存在都严重的影响生产的效率,同时也不符合精益化生产管理的需要。

(二)员工专业技术能力有限,生产效率不足。在现代的机械生产车间中,大多数的员工都不是专门的技术人员,而是从社会上招聘的劳动职工,他们对于专业性的技术没有充分的了解,也不能及时的应对生产过程中出现的问题,这就使大部分的员工在生产的过程中都是被动的工作,没有主动创造的意识,也不能对于生产中出现的专业化问题及时的进行解决。

(三)资金得不到及时的回笼,给企业的正常运转带来压力。机械制造企业是一个前期投入浩大的大型制造企业,在企业的生产过程中,由于不恰当采买材料、不合理的商品生产导致库存积压繁重,资金在一定的时间内不能及时的得到回笼,这就会给企业的正常运行带来一定的问题,同时也不符合精益化管理细致规划的原则。

三、如何做好机械制造企业中的精益化生产管理工作

精益化生产管理方式是现代企业生产的重要形式,对于提高产品的质量,加快生产速度,提升企业品质具有着重要的促进作用,已经日渐的发展成为了现代企业生产管理的重要方式,从目前来看,我们主要可以从以下几个方面加强管理:

(一)建立“精益”企业文化内涵,发动全员进行参与。在现代的机械制造企业中,精益化生产管理方式已经成为了企业管理发展的重要方向,这种方式的实行并不是简单的依靠管理者就能够轻松的实现的,而必须要把这种理念渗透到每一个工作人员的思想认识之中,才能使这种管理理念在日常的工作中发挥重要的作用,要实现这一目标就必须要加强企业文化建设,将精益化生产规定写入企业的文化要求之中,使广大的员工充分的认识到企业文化的内涵。

(二)建立统一的信息化管理平台,提高精益化生产管理水平。在机械制造企业中实施精益化管理,就必须要全面的建立健全机械制造的生产管理体系,层层分工、职责明确,把每一项责任落实到生产的个人或班组之中。将每一个个人及班组运用现代的科学技术建立在一个统一的网络信息管理平台之上,这样就可以对各方面的工作进行实时的监控,从而大大的提高管理的效率,保证精益化生产管理方式在机械制造企业中的有效运用,如在企业中推行物联网、ERP、OA协同办公、PDM、条形码、供应链管理系统等。

(三)建立高柔性的生产系统,加强对员工的技能培训。在机械制造企业中建立一个高柔性的生产系统,就必须保证企业的组成形式是灵活多样的,从而使其能够完美的适应多变的市场需求,及时的组织多样的产品生产,以有效的提高企业的市场竞争力。

(四)通过5S方式改善现场管理水平,排除无效劳动,提高生产效率。所谓的5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。通过5S的管理方式可以很好的避免很多的质量问题,优化生产流程和工序,使生产过程达到最优化组合,从而达到规定的生产目标。同时在标准化的作业过程中,生产的程序被合理的规定,这样就可以大大的减少某些不必要的无效劳动,从而大大的提高企业的生产效率。

精益生产管理论文篇(2)

[关键词]精益企业；精益化；自我评价

狭义的理解精益概念，就是要掌握精益理论的思想内涵，融合当前精益理论的研究成果，汲取优秀的理论思想及结构模式，对精益管理结构予以全新的界定。在做好了上述工作之后，要将优秀的具备科学效益的管理思想和生产方式结合起来，建构一个理论框架模型，为企业精益管理提供完善系统的管理模式。并通过对这种模式的应用，推动企业发展。

一、对精益管理模式的内涵理解

1、精益生产

精益生产单从字面上理解，精代表精华、精确，益代表利益、效益。精益生产内涵就是，实时创造、拒绝障碍、杜绝浪费、以零缺陷、零存量为目标。精益生产可以用在很多制造行业，它在生产制造方面，综合优良的生产方式优点，在大批量的生产环节中满足数量和质量需求；力求以低投和高产为生产宗旨。

2、精益管理

与狭义的精益管理观念不同；精益管理就是通过以人为本，以团队为核心，由顾客确定生产主体的价值形式，对其进行合理的生产和供给；在对生产主体进行研发利用时，要贯彻落实拒绝浪费的理念，贯彻这一理念的目的就是保障企业以快速、多样、个性的需要获得丰厚的利润。在精益管理中，精益二字的思想始终贯彻在企业之中，且可以在企业的每个层级应用。

3、管理模式

精益管理模式是一种由全新的企业管理、运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系，在这种模式中，价值流是管理关注的第一焦点，精益求精是管理追求的目标，以人本思想的企业文化为基石，运用系统思考的原理，在企业的战略、战术层次和运营的各个子系统中以广义的“精益”哲学理念为指导，充分吸收和运用各种先进的方法和技术手段，适应并充分满足客户需求，实现企业价值的最大化和各相关方的共赢，营造一种和谐的企业环境并持续改善，以追求完美的境界。

二、制造企业精益管理模式

1、精益管理模式的理论框架模型

精益管理模式是一种集成的科学体系，广义的“精益”哲学理念是精益管理模式理论框架模型的基础。企业经营的短期目标是适应并充分满足客户需求，实现企业价值的最大化和各相关方的共赢，企业经营的长期目标是精益求精、追求尽善尽美，创造一种和谐的企业环境并持续改善。

2、制造企业精益管理模式

精益管理模式要充分吸收利用其它先进管理模式的思想、技术，要想对企业精益管理模式进行合理的构建，需要做的有：

（1）以人为本的理论思想，企业的核心就是员工，对员工予以高度重视，重视其思想、重视其感受；使员工对企业有归属感，可以更积极的为企业效力，以此获取更高的经济效益。（2）创新意识理论思想，一个企业得以发展的重点就是具备创新意识，要对整体布局有一个全新的认识，创建学习型的组织结构，吸取先进技术的同时，要刺激思想理念，为企业创造出更多的新鲜思想。（3）制定具备特色的企业战略，在激烈的市场竞争中，具备特色是一项重要的技能，特立独行的企业战略不仅可以对为资金打下基础，在客户的价值观念上也是更有优势的。（4）完善设备管理模式，在企业生产中，先进的技术设备可谓是引领企业的旗帜，摈弃老旧的机器设备，走出传统制造理念；在企业的河流中，拥有自己先进一流的设备，投入到生产中，可以为企业带来瞩目的效益。

3、制造企业精益化实施方案

（1）、精益化成功的关键因素

企业精益化的核心是意识变革、培训、改变组织结构和运行模式。将企业的经营管理由部门为基础，再造为以工作团队为基础，使企业生产经营管理从以职能部门为基本单元转换为以团队为主，职能部门为辅的新的企业组织结构和运行模式。

（2）、制造企业转化成精益企业常见的障碍有：

高层管理部门对精益企业的战略缺乏了解，缺乏转化成精益企业的专门技巧和知识、文化修养、自尊心、组织机构方面的惰性，不愿授权给下属人员，害怕因变革而失去权利，“这里行不通” 综合症等等。

4、基于对制造企业精益化的障碍分析，制造企业精益化成功的关键因素有以下五个方面，战略观点；强有力的生产线管理；由专家培训并取得专家的支持；有挑战性的目标；紧迫感的思想理念

三、企业精益化实施方法

实施精益化改造是一个循序渐进的改善过程，本文在研究现有理论资料基础上结合企业管理的实践经验，总结了10个步骤，企业可以遵循以下10个步骤，运用PDCA管理循环，循序渐进地推进企业精益化改造进程。

1、找出一个企业变革的动机；2、寻找到一个可借鉴经验的企业，聘请一个经验丰富的顾问或委托一家权威的企业咨询机构，帮助理解精益技术并加快实施速度。3、公司的领导层抓住或者创造一个机会，在整个公司范围内促使实施变革，采取行动。4、通过专家培训，在企业中建立精益意识。首先，企业高层管理者要认识到企业精益化是21世纪的经营战略，认真了解和学习精益思想，把企业发展瞄准精益企业的战略目标，制定一个共同愿景。5、选取一个样板车间，从现场管理入手，实施精益化改造。生产车间变得有条不紊，每台设备、每套工具、每个零件、存放物品的每个容器都有指定存放位置而且有明显的标识，工作流程有清楚的示意图，不管是专业还是非专业的人员都能一目了然，消除所有潜在的不安全要素，使作业简化和标准化，消除明显的浪费和不合理的作业。6、运用价值流图析技术，对物流和信息流进行分析，迅速改进。对目前生产的产品进行价值流分析，做出现状价值流图，识别增值和不增值活动，改进工作从减少不增值活动开始。7、改善加工流程。按精益企业的要求，改善工厂布局，使工厂基于产品组织生产。8、准时生产（JIT）。建立拉动式生产体系和看板管理。9、在生产中充分运用现代 IE 技术，确定生产节拍。按客户需求速率生产，不断减少生产批量、生产准备时间、交付周期和库存。10、建立 ISO9000 质量保证体系，实施全面质量管理，推进企业质建设。

文章本着“综合也是一种创新”的朴素思想，尝试着构建了一种精益管理模式，希望能够对企业实践起到一定的指导作用。要建立一种新的管理模式，作者深知自己的理论水平和实践经验远远不能胜任，但是鉴于多年来一直在制造业从事管理工作，对精益思想的重大意义有更深的理解，所以非常渴望能为精益思想的推广应用尽自己的微薄之力。

参考文献

精益生产管理论文篇(3)

关键词：精益生产方式 改善 途径与对策

一、绪论

精益生产方式来源丰田生产方式，是美国麻省理工学院以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。这种生产方式在上世纪90年代引入我国之后，中国制造业开始广泛学习和试图导入此先进生产方式，取得了不错的效果，我国学者结合我国生产方式对其理论和应用展开广泛的研究。

1.理论研究方面。我国学者对精益生产的内容进行了研究，内容包括其概念、特征、范畴等。赵晓波，周兆英（1997）系统地介绍了丰田生产系统，比较早的介绍了精益生产方式。李润茹（2005）介绍了精益生产方式的内涵与特征、精益生产方式的原则及其优越性，并指出这种生产方式是可以迅速提高生产制造技术水平的一种手段。张含琦，邓涛（2004）比较详细地介绍了精益生产方式的内涵与特征，并结合我国的现在提出了一些新的思维方式。

除了对精益生产方式的概念、范畴等内容进行研究之外，学者们还研究了关于其哲学体系、全面质量管理、并行工程、拉动式准时化生产、实施基础、实施策略等方面的内容。邓修权，齐二石（2000）研究了如何设计精益生产方式拉动式准时化生产系统的程序。肖智辉、党新民、刘胜军（2002）和龚其国，赵晓波，王永县（2001）都比较系统地介绍了JIT生产控制策略的研究现状与进展。王玖河（2002）则提出了要注意对精益生产中质量控制的理论进行了分析，并提出了要一些对策。

2.实践研究方面。实践研究方面主要研究了我国企业深入实践精益生产方式的前提条件和影响因素，结合我国企业实践精益生产方式进行了总结，探讨了我国企业实践出现的失偏，并针对失偏提出一些建设性意见。齐二石（1997）在详细介绍了丰田的精益生产方式之后，比较早的提出了认为我国也要大力实践这种生产方式，并对我国应用这种生产方式应该考虑的因素进行了分析。孙绍亭（2003）认为精益生产管理应该要贯穿到整个企业管理中，以提高企业的精益管理的意识，可以给企业带来好的效益。张冬匀（2008）介绍精益生产理论之后，详细论说生产现场改善方法在精益生产中如何实践。

在论述实践的必要性之后，我国学者更多从案例方面进行研究，以发现一些共性的经验。文风，黄杰（2007）结合了供应链思想，对精益生产方式在供应链环境下的实施问题进行了探讨。胡适，蔡厚清（2010）研究了如果在我国企业中将精益思想贯穿于成本管理体系中并加以优化以降低成本。

综上所述，我们得出一个结论：我国学者只对精益生产方式理论、国内如何实践精益生产方式等方面进行了基础研究，非常局限。而关于我国企业如何深入推广精益生产方式及其中国化以做到神似、实施过程中相关对策问题方面的研究仍还处于初始阶段，尚需进一步探讨。

3.我国企业实践精益生产方式的必要性分析。当今我国的市场情况与丰田公司在提出精益生产方式时所面临的市场情况是非常相似的：随着市场日益成熟，竞争越来越激烈，使企业面临各种挑战，而企业的生产技术水平低，资源资金短缺。但在全球化进程中，我国市场的优势是市场需求及其增长潜力极大，劳动力丰富且廉价，这给我国制造型企业带来了无限机遇。但我国企业在生产制造方式上存在极大的缺陷：以高能源损耗、过度依赖劳动力的粗放型管理方式来获得企业的增长，生产效率低下，从而企业发展缓慢。为了使我国制造型企业能在市场竞争激烈的今天立于不败之地，提高企业的经济效益，在我国企业中进行深入学习和推广精益生产方式，改进企业的管理方式、手段、工具是非常必要的。

二、我国企业在实践精益生产方式过程中存在的失偏

一部分企业在实行精益生产上获得了较大的成效，但是还有部分企业由于实施过程中的一些问题，导致结果不甚理想，甚至产生负效应（据相关资料显示：有1/3的企业因为实施精益生产而产生了负效应）。导致这种结果的原因有很多，如：实施中的偏差、行业特点、文化差异等，其中怎样正确解读精益生产是要解决的核心问题。具体来说，国内对精益生产的认识有失偏颇表现在：

1.JIT的失偏。有些企业认为精益生产方式仅仅是看板管理和准时生产的问题，单从形式去模仿看板管理，这是不可取的。我们知道，JIT是精益生产核心问题之一，而拉动生产是JIT的主要方法。但JIT与另一支柱人员自主化和改善须形成系统才能发挥整体效益。

2.精益生产方式的推广基础。推广精益生产方式首先对连续改善进行切入，因为精益生产方式是以连续改善为基础与条件的。

3.整体系统化的失偏。我国有的企业单独安排各职能部门实施全面质量管理、技术改造、IE工程、CIMS工程，各行职能没有形成一个整体的系统，而有些企业管理者认为只需IE工程师担任实施精益生产方式的职责，与其他职能部门无关，以这种方式实施精益生产方式是行不通的。我们知道精益生产方式的推行可从局部入手，但不能孤立地只对某一部门进行，须以切入点开始进行后巩固成果进而全面展开。形成以IE为支撑技术的统一思想的管理模式，集各部门参加配合精益生产方式的实施。

4.组织结构的调整问题。精益生产方式是一种本着消除浪费原则的新的管理模式，因此有必要对企业繁琐的流程进行重组优化，为精益生产方式的运行提供一个更好的环境，进而建立新的精益组织结构，把过去金字塔式的组织结构改为开放合作的面向过程的团队组织及学习型组织，由此合作和多重管理的成本将会得到降低。

三、改善我国企业在实践精益生产方式过程中的方法及对策 我国企业向丰田公司学习的难点在哪里，如何从形似到神似？因此，我们应从学习精益生产方式的精髓开始，使企业的管理体制、思想观念、组织机构设置等与精益生产方式相适应，建立适合于我国企业的精益生产方式管理模式。成功实施精益生产方式，在吸取国内外企业经验的基础上，在实践精益生产方式的过程中应采取下面三种对策：

1.应对企业全体员工进行关于精益生产方式内容的培训，组织员工研究探讨世界范围内的企业在推行精益生产方式过程中的成功经验与失败教训。确立员工的主体地位，增强员工的责任意识，培养员工独立解决问题的能力。

2.坚持从规划入手，试点成功进而全面展开。根据企业的情况，制定出精益生产方式的计划，有步骤地从试点入手实施，并逐步推广。采用目标管理方法，调动员工的积极性参与精益生产方式计划的实施，对计划进行细分，使计划的任务落实到每个员工上，并形成反馈机制，从而不断改进精益生产方式的实施。

3.不断追踪新技术与及时更新软件，并得到管理层的充分支持。追踪新技术必须要对生产车间的文化进行变革，为了更好地追踪新技术，须采用新的企业资源计划（ERP）系统来简化复杂的目录编号系统。在实施ERP系统前需对软件是否符合企业的会计、采购和生产需要进行评估。而软件的更新要对专业工作人员进行调整，因此也要对工作人员进行培训。

四、总结

虽然精益生产方式是由日本丰田公司首先提出的，并应用于他们的汽车制造，有明显的本土化及特色，但只要我们认真深入探讨以做到神似，应用于我国企业是毫无疑问的。因此，我国企业要成功实施精益生产方式，须在吸取世界各企业实践精益生产方式经验教训的基础上，从学习精益生产方式的精髓开始，从试点入手，并对企业员工进行培训，使企业的管理体制、思想观念等方面与精益生产方式相适应。

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精益生产管理论文篇(4)

【关键词】电子制造企业；JIT精益生产；精益物流

一、引言

精益物流是精益思想在物流工程和物流管理中的应用和实施，意在消除生产和供应过程中的一切不带来增值的环节，避免各种浪费，提高客户满意度。当今，随着物流产业的快速发展，物流资源的优化与整合，精益思想得到越来越广泛的应用。无论是物流综合服务提供商还是在供应链体系中占主导地位的生产制造商，实现精益物流都是二者共同追求的目标。精益物流是客户拉动的物流系统，其与企业的精益化生产紧密结合，制造企业作为精益生产的实施者和精益物流的最直接需求者，因此可以这样理解，制造企业的精益生产推动着精益物流的产生，精益物流随着精益生产的发展而不断更新，不断进步。本文将围绕电子制造企业中的精益物流系统应用展开讨论和研究。

二、JIT管理思想及内容

JIT准时化管理思想最早可以追溯到20世纪60年代。日本丰田汽车公司首创准时化生产方式，在管理手段上采用看板管理、单元化生产等技术方法，以实现在生产过程中基本上没有原材料及零部件和半成品的挤压。它大大降低了生产过程中的库存占用，而且提高了相关活动的管理效率。准时化系统是一种现代化的管理思想，其基本内容是：在正确的时候以正确的数量生产正确的产品（at right time to product right goods with right quantity），它要求企业采用精益生产、全面质量管理等技术和方法实行拉动式生产（Pull Manufacturing），以最大限度地减少产成品、在制品及原材料等各类库存，提高生产及经营效率。事实证明，准时化库存管理模式的成功实施能够有效改进产品质量、提高生产效率、缩短生产周期，并大大降低库存水平、缩短设备调整时间、降低生产成本。准时化系统把企业的管理事业从企业内部扩展到外部，覆盖了上到供应商、下到顾客的整个供应链环节，是库存管理理念上的一次重大变革。

三、生产制造企业中的精益物流系统

生产制造企业中的精益物流要求精益思想要与团队精神有机结合，认为精益物流是个不断完善的物流系统。首先，任何先进的设施和系统都要人来完成。人的因素往往发挥着决定性的作用，精益物流系统的实施也应体现以人为本的原则。其次，在精益物流系统中，如果员工能够理解并接受精益思想的精髓，领导者能够制定使系统实现“精益”效益的决策，并在执行过程中不断改进，那么就能在生产制造企业中达到全面物流管理的境界。“A3 REPORT”（A3报告）就是在先进的生产制造企业内部非常流行也非常实用的精益生产和精益物流工具之一。物流部门的每个员工都有责任和义务发现日常生产中存在的浪费和影响生产效率的地方，并把这些问题通过A3报告的方式直接向老板发邮件提出。这样不仅能最有效的解决问题，还能提升员工和整个团队对精益物流的责任感和提高处处都可以做到精益的信念。

四、电子制造企业精益物流系统实证分析

企业要实现精益生产和精益物流，要具有强势影响力和使供应商认同的潜力，要有强大的信息沟通机制和具备先进的流程管理方式。本文以某电子制造业影响并帮助3PL优化收货流程、提高整体效率、实现双赢作为探讨，对电子制造企业精益物流系统优化与实施进行了探讨。

1.案例背景。电子制造企业A是一家跨国的高端半导体芯片生产制造商，在该地拥有生产车间和物流仓库。如图1所示。

物流仓库作用有二：一是接收供应商发来的供生产所需的原材料并将原材料运送至生产车间保证生产的原材料仓库；二是对生产出来的成品进行储存、流通加工和发货的成品仓库。其原材料管理是由3PL主要负责，同时制造企业A有权利对3PL服务提出建议和要求。该案例是制造企业A对3PL在原材料收货流程中存在的问题进行评估和对该流程提出改善方法和建议的一个实际案例，意在说明精益物流观念是怎样在具体物流生产过程中得以应用和实施的。

2.实证分析与实施。（1）基本情况概述：除开行政班人员，原材料系统入库由2人轮班负责，工作时间为早7点到晚7点。其余人员实行A/B翻班制，负责对物料的具体操作，如：货物上架，下架，出货到工厂等。工作时间为早7点到晚7点与晚7点到早7点，每班6人，其中1GC（ground control主管）；5MS（material specialist物料专员）。（2）原材料仓库中涉及的材料种类：直接生产材料（芯片零件）、间接生产材料（包装材料），其流程图如图2所示。

原材料从仓库收货到货品上架需要经过三道流程，一是货物被供应商运送到仓库码头（接受点），由码头人员负责接收确认，进行货物所有权的转移；二是货物被运送进仓库内部的零时货物存放区域，由专门收货人员进行货物系统入库，使货物进入仓库数据库；三是物料专员将货物放置到货架上。

3.存在问题。收货周期为24小时，即从运输车上下货到码头到最后实现原材料的实物上架需要一个周天的时间。这对于任何仓库来说这都是相当长的上架周期，本身存在极大的风险，一是无法对外界的变化做出及时有效反应，扰乱工厂的正常生产秩序，二是一旦货物量激增会导致货物无处安放等的严重后果。如图3、4、5所示。

从上面3个图表中不难看出在整个收货流程中存在种种问题。首先，原材料仓库的入库码头是整个入库的第一步，仓库码头工作人员除了检查货物数量是否与运单匹配和查看包装是否有破损的日常工作外，其主要职责是对货物的接收工作。由于该跨国制造企业位于出口加工区内，很多原材料都要经过海关统一审批才能正式运送至仓库接收，由于这一客观原因的约束，收货时间往往是从当天的下午3点到晚上12点，但是真正实现货物上架却是在次日的下午。如果说由于客观原因不得不在下午和晚上集中收货，那么第二、三步就是我们需要改善流程的重中之重。

从上述分析可知，该原材料仓库的原材料类型有直接生产材料和间接生产材料两种，实际操作中GC将两种货物分配给不同的MS分别负责，如图3和图4所示，直接生产材料的系统入库是由专门的原材料系统入库人员来完成，但间接生产材料的系统入库却没有单独负责的人员（这一部分工作是由A/B翻班人员中的那5个MS负责），这导致系统收货人员和A/B翻班人员工作量上的分配不均，并产生了闲置劳动力（5MS翻班人员很忙碌，2人翻班人员却被闲置）。同时，可以从图4看出，即使同是A/B翻班组人员，白班的工作量远远大于夜班的工作量（后半夜从工厂接收成品往往只需要两人即可，接收次数是2～3次，每次半小时。那么剩余的3～4个劳动力可以说是被完全闲置着的）。

4.解决方案。一是收货周期由以前24小时缩短到12小时的JIT运作模式，确保整个原材料仓库的有效高速运作。二是将直接原材料系统入库人员合并到A/B翻班组当中去。三是A/B翻班组MS需要掌握所有流程操作，包括直接材料系统收货、间接材料系统收货、叉车作业等，以便于GC能偶按照实际工作量灵活安排物流作业，以保障工作量的均匀分配，提高整体产能。四是为保障12小时上架的目标，夜间开始安排系统入库作业和原材料上架作业。

如图6可以看出，在原材料系统入库和实物入库两个不同的排班人员进行合并之后，不仅人员工作量得到了均衡，还保证了12小时内货物上架的目标。需要特别指出的是，这一更改并不和原有的翻班工作时间相矛盾：早7点到晚7点的A班能保证在晚7点前将货物系统入库并上架；晚7点到晚7点的B班同样能够使在其工作时间内所接受的货物实现系统入库和上架。这样一来，从货物到进入仓库码头直至货物被安放在货架，整个过程由原来呆板而固化的作业模式变成了流动的作业模式，不仅实现了JIT的快速高效的要求，也保证了整个作业流程的流畅化、合理化。科学化，使仓库变得生机勃勃，能够对紧急情况做出快速反应，杜绝潜在的库存风险。

上诉案例是精益物流在一某子制造企业中的实际应用研究，从中可以看出精益物流可以是对一个物流流程的分析和改善。通过对物流仓库收货流程的精益化改造，不仅降低了各种浪费（此案例主要体现了人员上的浪费），也提升了仓库运作的效率（从以前24小时的货物上架周期缩短到了12小时的货物上架周期）；不仅使制造企业有了更加安全的生产物料保证，还提高了3PL（第三方物流）的服务满意度，最终实现了双方共赢。

五、结论

精益物流是伴随着制造企业的精益生产方式而产生和发展的，是精益思想在物流领域的应用，JIT准时化管理思想是精益生产的理论支柱。本文以JIT理论为指导，探讨电子制造企业精益物流系统优化问题。研究并实施精益物流，有利于制造企业优化内外部流程、减少生产运作中的存在的浪费及合理配备机械和人员。在当前全球市场日趋成熟、顾客需求日益个性化、产品生命周期相应缩短的环境下.精益物流的有效实施对于促进制造业和物流业的融合渗透、联动发展具有较强的现实意义。

参 考 文 献

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精益生产管理论文篇(5)

关键词：建筑；施工企业；精益化管理

Abstract:For the domestic construction enterprises urgently need to improve the competitiveness of the demand and lean construction is less used to this situation, this article from the construction enterprise universal existence question, shallow to discuss the lean construction enterprise.

Key words: building construction; construction enterprise; lean management

中图分类号：F279.23 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2013）

一、建筑施工企业普遍存在的问题

建筑业是我国国民经济的支柱产业，经过半个多世纪的发展，我国建筑业在生产能力、生产规模、经济效益、技术装备水平等各方面都有了较大的提高。当前，我国经济正处于高速发展时期，随着国家经济政策和投资结构的调整，特别是在以扩大内需、增大基础设施投资作为拉动经济发展的主要增长点的背景下，建筑业面临着良好的发展机遇，市场空间和发展领域有了新的拓展，我国建筑业在国民经济中作为支柱产业的地位日益巩固。但是，我国建筑业的发展中还存在着诸多问题，这些问题严重制约建筑企业的发展。

1.建筑施工企业劳动生产率偏低

劳动生产率是反映一个产业生命力及现代化程度的最重要、最综合的指标。中国建筑业从业人员相当于美国、日本、英国、法国、韩国和意大利等国建筑业从业人员总和的1.85倍， 是美国建筑业从业人员的4.5倍。然而，中国建筑业的年产值却只相当于美国建筑业20%，其劳动生产率在20世纪90年代总体上相当于日本建筑业的1.25%。在国内，建筑业的劳动生产率(按总产值计)不及工业的三分之一。

2.中国建筑施工企业利润率较低

我国建筑产业的利润额是逐年增长的,但是，建筑业的产值利润率始终处于一个较低的水平，从1999年的1.5%仅仅增长到2006年的2.9%，利润率比较低，利润空间狭小。建筑业的利润率相对还处于一个较低的水平。

3.中国建筑施工企业的建筑产品质量差

建筑产品是建筑市场的客体,产品质量的好坏,直接关系到广大城乡人民居住条件和生活环境的改善、国民经济的健康发展。我国建筑工程质量总体水平不高 ,尤其是量大面广的住宅质量问题比较多 ,质量通病仍然存在。目前，我国建筑工程的优良品率不到全部竣工工程数量的5成。建筑产品质量差有多方面的原因，例如，员工缺乏质量意识，建筑材料与建筑配件的质量问题等。建筑企业自身的原因是一个重要方面。因此，建筑施工企业要不断的消除自身的原因，提高建筑企业产品的质量，只有这样才能提高在市场上的声誉，提高市场竞争力。

以上三个方面构成了中国建筑施工企业发展的主要障碍，究其根本原因在于我国建筑施工企业的管理模式——传统的粗放式管理。中国的建筑施工企业如果要发展，就必须转变管理方式，充分运用精益建筑理论，才能提高劳动生产率，拉大利润空间，提高利润率，保证建筑产品的质量，最终增强自身的竞争力。

二、建筑施工企业精益化管理

要使我国的建筑施工企业竞争力增强，应将精益建筑的思想应用到我国的建筑施工企业中，逐步提高建筑施工企业精益化管理。

1.精益思想

精益思想的核心是要力求节俭，消除一切不必要（不会增加价值）的活动，将成本、时间、资源诸要素的支出降到最小化。精益管理由最初在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理活动，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业价值最大化。精益管理要求企业在为顾客提供满意产品与服务的同时，把浪费降到最低程度，企业的各项活动都必须以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值。

2.施工企业精细化管理

随着投资持续增长压力的增大、劳动关系管理的日益规范和劳动力成本的快速上升，以及工程量清单报价的全面推行、五大诸强的迅速崛起，施工企业间的竞争更加激烈，施工企业盈利难度越来越大。虽然看起来市场很大，很多施工企业仍然感到活难揽、事难干、钱难赚，过去单纯依赖投标和劳动密集的传统模式受到了严峻挑战，加强管理，通过管理增强企业核心竞争力的要求变得越来越迫切。精细化管理不再是追求行业领先的一部分施工企业的专利，而已成为所有施工企业的外在压力和内在需求。

3.施工企业由精细化向精益化转变

施工企业管理环节多，管理的时间和空间跨度大，管理复杂程度较其他类型企业更高，基于自身或他人的成功经验，对企业各项管理活动进行细化，建立管理运行的程序和规则十分必要。经过十多年精细化管理的推进、实施与改进，一些施工企业精细化管理水平已经达到相当高的水平，极大地促进了企业又快又好发展。但我们也要认识到，施工企业在管理精细化的基础上，还要实现从“做好每件事”到“做的每件事对企业都要有价值”的理念转变，运用精益思想，以最小的资源投入实现企业价值的最大化。

管理不是最终的目的，一切管理工作都要进行一个前提审计：是否能改善企业运行质量、提高企业效益、实现企业价值最大化？精细化管理着眼于管理过程，也就是做好每一件事情；而精益化管理才是真正的着眼于结果，使做的每一件事情都对企业有价值，而且实现价值最大化。从精细化到精益化，既是一种理念的提升，也是一种方法的调整。

4.精益化管理推动施工企业迈入发展的新境界

建筑业是其他各行业赖以发展的基础性先导产业，全社会50％以上的固定资产投资要通过建筑业才能形成新的生产能力或使用价值，我国若要保持经济持续快速发展，较大规模的固定资产投资必不可少，从而也就保障了建筑业的总需求和建筑市场的总规模。从早年公路、水路交通建设到近几年的房地产投资驱动，再到未来几年铁路、轨道交通等基础设施的大规模建设，基础设施投资规模上升、城市化进程加快以及由房地产供求突出矛盾导致的建设需求，都将较好地保障建筑企业的外延扩张。

但我们也要看到，全国有近60000家建筑企业，由于建筑业进入壁垒相对较低，退出壁垒相对较高，导致行业集中度相对较低，从而使建筑业生产能力相对过剩和产品的同质化严重。由于大多数企业以相似的业务和经营管理模式竞争，为了释放自身生产能力，竞相压价、恶性让利、业主拖欠已经成为常态，行业利润率水平长期徘徊在1%-3%左右，属于国民经济中的低利行业。外延扩张的基础和市场竞争的激烈，对施工企业内在素质要求也相应的提高。2004年以来，建筑业企业数量一直低速增长，甚至是负增长，建筑企业结构调整的速度加快，产业集中度正快速上升，每个建筑企业都面临生存与发展的双重挑战。我们可以看一看近几年中国500强企业的排名，虽然建筑业是我国经济结构中增长最快的市场，但许多企业的排名却一路下滑，甚至是加速下滑，也充分证明了“慢进则退，不变则亡”的法则。精益化管理为施工企业打开了一扇大门，迈过去是光明的前景和敞亮的通途。管理是否实现精益化，将成为决定企业未来发展命运的分水岭，容不得施工企业半点的犹疑和侥幸。

三、企业精益化理论的缺陷

精益化是建筑施工企业的必然发展趋势，虽然在我国建筑行业已有不少企业进入精益化，但精益化理论中仍存在以下不足，导致真正成效显著的企业并不多。

（1）精益建筑理论发展时间不长，整个理论体系的构架还没有形成，标志性的成果和相对成熟的技术还比较少。

（2）目前对精益建筑理论的研究是分散性的，把精益建筑理论现有的成果整合应用到中国建筑施工企业内部的研究还非常缺乏。

（3）精益建筑理论在某些方面还有缺陷，对于应用时克服缺陷的研究还比较浅显，尚需进一步研究。

四、结束语

精益化理论虽然仍需进一步研究完善，但作为当今世界建筑业的先进模式，已经引起中国建筑施工企业的高度关注。精益化的引入，是传统建筑企业的一场革命，是传统建筑企业发展的一个机遇。精益建筑的应用能够帮助建筑施工企业打造出一支世界一流的管理团队，促进建筑施工企业中高层管理人员观念转变，树立精益思想，改变目前建筑施工企业现状，对建筑施工企业的发展具有深远的战略意义。

精细化管理将使施工企业发展迈上新台阶，精益化管理将使施工企业发展进入新境界。

参考文献：

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[5] 王涛，工程质量管理的现状及对策分析，大众科学，2007.

精益生产管理论文篇(6)

关键词：精益生产；工程项目；成本管理

中图分类号：F045.33 文献标识码：A

1精益生产方式下的成本管理的操作方法

精益生产方式下的成本管理的操作方法主要是以满足业主需求为前提对产品的成本进行成本策划， 建立建设目标成本。 然后应用作业成本法，将价值分析延伸至产品制造全过程的每个步骤，通过计算确定企业产品制造每一步骤的所有资源的需求值， 然后对标目标成本改进设计和生产过程，减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动，生成成本计划指标，对产品制造的全过程进行成本控制和考核，最后根据成本核算和实际考核结果，持续改善。

以满足客户需求为前提的精益成本管理是项系统工程， 如何平衡企业内部不同利益，科学、规范地实现精益成本管理，最终提高企业竞争力，实际是件非常不容易的事，需要最高管理层强有力的支持和全体员工的共同参与。

1.1增强企业成本的信息化管理

精益生产方法对于建筑工程管理来说是一种新型的管理观念， 消减浪费的观念应包含建筑企业的各个方面。 所以，企业应创建一套适应自身发展的信息管理体系。

第一，在原材料购买阶段，企业应利用信息体系完成信息传递，供货商能够及时得知原材料的需求数量及库存， 以备尽快为企业提供相应的货品。 如果企业需要增大订单时，供货商也可以事先预防，早作准备；第二，在进行成本核算时，信息管理体系可以实时对目标进行管理，当发现产值同预算出现偏差时，可以尽快调整。

1.2及时转变实施目标成本法中的目标值

当建筑企业自身内部出现环境改变时， 就可能导致预算发生偏差，那么，原定的预算就不再适合现有工程，应尽快做出调整。假如企业不能及时处理突发的外部不良条件，死板的固守原定方法，就可能造成同目标的偏差越来越大。 精益生产方式下建筑企业应从根源对工程的管理方案进行重新设定，实施目标跟踪，以确保投入与利润相吻合。

1.3增强员工精益成本控制的观念

企业应不断增强员工对精益成本的控制观念， 让员工可以主动对生产成本、质量成本、时间成本等进行控制。 主要包含：降低不必要的资源浪费、停止对上道质量不合格产品的继续加工、工艺改进方面的合理化建议等。 另外，企业也应创建适当的管理条例及奖罚体系，树立员工节约观念，对表现良好的员工给予一定的资金鼓励，惩处一些恶意浪费企业资源的员工，进而确保精益成本管理高效进行。

1.4增强企业中科技能力和员工培训

精益生产方式下的成本管理如果想要在未来良好试行， 就应增强企业中的科技能力及结构。应用先进的科学技术提高企业生产效率。同时定期对员工进行专业培训，提高员工的专业技能及综合素养，使机械设备同生产员工能够紧密配合，从而减少资源浪费，提高企业收益。

1.5树立良好的企业文化

施工企业应将认识及满足业主需求作为企业文化的重要部分， 摒弃偏执、狭隘的观念及行为，同时进行跨职能性的合作。 企业领导应充分信赖员工，树立和谐、良好的企业文化，为员工办实事，让员工感受到人文关怀，以企业当家，避免恶意浪费生产原料情况的发生，进而为企业创造更丰厚的经济效益， 使企业在市场经济的旅途中披荆斩棘， 一路领先。 同时，企业效益稳定上升后，企业领导更有能力为员工提供高于行业水平的薪酬， 激励员工更加自愿地支持精益生产方式下的成本管理和企业其他各项管理的持续改进工作，形成良性循环。

2精益建造对传统项目成本控制的挑战

根据生产TFV理论，很多文献表明，传统项目成本控制以转化理论模型为主导，将建筑生产看作输入到输出的转化过程，一般的做法通过详尽的计划和工作结构分解，将项目分解成一系列独立的成本控制单元(成本科目或作业)，.而后重点控制各个成本控制单元，使他们在预算之内，从而达到项目的整体控制。这种项目成本控制存在以下缺点:

2.1认为各个作业是相互孤立的，从而分裂作业之间实际存在的依赖与藕合关系，降低了工作流的稳定性，从而增加了项目成本控制的不确定性。另外，认为各个作业是孤立的观点，会使得管理者将主要精力花费在单个作业最优上，应为基于此观点，各个子作业的最优必然导致整体的最优，殊不知忽略作业之间的关系往往产生部分最优，整体次优的悖论，导致控制水平低下。

2.2将成本控制的目标设定为预算内项目的成功交付，不利于挖掘成本减少的潜能。传统成本控制系统以转化理论模型为主导，认为项目就是从输入到输出的转换，因此以输出为导向，重结果而轻过程。这里存在两个问题:

第一，由于项目是复杂、多变的，制定的计划往往得不到执行，预算也会因计划的更改变得毫无约束力，而导致以预算控制为目标的成本控制效果甚微。

第二，即使预算能够很好的执行，但预算控制是结果导向，即只要控制在预算内，不论作业是否最优，是否还能减少浪费都变得无所谓，这样不利于控制水平的提高。

2.3将所有作业视为增值作业，没有按照流程的观念审视建筑生产过程，无法发现作业流中的非增值作业，更谈不上以满足客户需求而衡量各个作业的价值。理论的不足导致了管理者只重视单个作业效率的提升，殊不知也将很多资源浪费在了非增值作业上，导致了资源利用效率的低下，不利于项目成本的降低。

3基于精益建造的成本控制研究

由于传统成本控制的理论基础有悖于精益建造，使其无法存在于精益建造体系之中。许多研究者开始探索适合于精益建造的成本控制方法。但对于成本控制的研究主要包含于成本管理内容之中，主要有目标成本法的应用研究，作业成本法的应用研究，全寿命周期成本管理!价值流成本管理，供应链成本管理等。

3.1目标成本法在精益建造中的应用研究

AndreaRkm指出尽管目标成本管理开始于设计阶段，但其从利润倒推成本的思路非常适合于项目成本控制，并且通过实地研究成功证明了目标成本运用于建筑施工企业的可能性(AndreaP.kem，2002)。Granja，A.D.等也认为适用于精益企业的目标成本法坚持的成本企划!持续改进等原则，对于建筑企业也同样具有借鉴意义。他们将目标成本法与全生命周期成本管理相结合，设计了一个基于精益建造的成本管理框架，并在多个企业进行实地研究。而研究表明，该方法通过不断地成本改进和流程优化活动，能够成功的降低全生命周期成本。

3.2作业成本法在精益建造中的应用研究

Marchesan和Formoso认为作业成本法(ABC)关注作业以及流程，而建筑项目正是由各个作业组成的一系列的流程，因此运用作业成本管理能够有效管理作业，为项目提供清晰的作业信息，准确的找出成本控制点。

(Marchesan#P.R.C，Formoso.C.T.，2000)。因此，他们基于妞e和精益建造的理论构建了一个与计划控制过程相整合的成本控制系统，优化建筑生产流程，并为项目管理提供准确的信息。Dr.Yong也认为作业成本法可以有效地避免成本失真，其流程优化，消除浪费的思想与精益建造所要求的相符，所以在精益建造中有着很大的应用潜力(GletmBallard，2001)。基于此，他根据作业成本法提出了利润点分析方法来实现对间接成本的准确核算，同时借助对于项目计划流程的优化以及流程的监控实现对直接成本的控制，在成本控制过程中运用了精益的思想。

参考文献：

精益生产管理论文篇(7)

[关键词]产品创新管理产品创新流程精益管理

随着我国社会主义市场经济体制的不断完善和经济发展环境的逐渐改善，企业面临着全球竞争、产品更新换代迅速、用户需求多样化等不断加剧的挑战，遇到了前所未有的战略发展难题，迫切需要建立持续的竞争优势。企业要在市场上立于不败之地，就必须不断挑战自我和超越自我，切实做好创新管理工作。但是，产品创新对于企业管理的挑战是全面的、深刻的，它在强调技术创新的同时也是一个管理模式不断变革和管理水平不断提高的过程，产品创新越来越依赖于管理的创新。因此，企业能否在这一残酷竞争中占据有利地位，保住市场，其自身的产品创新能力高低是一个关键的决胜因素。

一、精益管理

二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田生产方式，从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。美国麻省理工学院教授詹姆斯沃麦克等在《改变世界的机器》一书中，总结了以丰田生产方式为原型的制造模式，第一次提出了“精益生产”的概念。从此，精益生产逐渐发展成为重要的生产制造模式。近年来，“精益生产”理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非盈利性组织，发展成为“精益管理”。

精益管理的战略思想是通过以人为本，以团队为主体，由顾客确定产品价值，实施适时、适量、适物的生产和供应，采用并行工程进行产品开发，最终实现“杜绝浪费”。本文针对企业的产品创新管理，提出了相应的精益管理方式——即将精益的思想融入到产品创新的流程中的一种新的企业产品创新管理理念、方法。在这种方法中，产品创新的价值流是其关注的焦点，如何构建一个全新的没有或者很少浪费的高效创新流程是其主要任务；高价值、无浪费、持续精益是其追求的目标，以人本思想的企业文化为基石，充分利用精益的工具和技术手段，使产品创新的过程“流动”起来，适应并充分满足客户快速变化的、多样性的、个性化的需求，实现企业价值的最大化和各相关方的共赢，营造一种和谐的企业环境并持续改善，以追求完美的境界。

二、面向产品创新的精益管理优势

纵观国内外企业的产品创新管理和精益管理现状，借鉴精益管理的战略思想，将其应用于企业的产品创新领域，开创出适应于产品创新的精益管理方法，使企业创新精益化，已经成为产品创新管理发展的重要方向。

首先，从战略上来看，精益管理方法强调由客户来定义产品创新的价值，通过客户的想法来选择正确的项目，避免了以前盲目的主观决策，确保了产品的市场。它重视企业的前期战略规划，并且具有灵活性和适应性的特点，能有效地计划和实施创新。

其次，从人员和组织上看，精益管理强调以人为本的创新文化。尊重、发展及激励公司员工进行创新；鼓励“团队协作”和“创意自由”，运用跨部门的创新团队以提高创新品质与效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。

再次，从技术可行性上看，使用精益的价值流图映射工具可以很好的显示整个产品创新的流程，识别浪费的来源。作为精益实施的基础，它是确定一个未来的理想的产品创新状态的最佳工具。

最后，从资源上来看我国人均资源相对短缺，企业的浪费现象十分严重，生产效率低下，资源有效利用率低，因此以消灭“浪费”为理念的精益管理方式值得采纳，以便实现资源优化和可持续发展的目标。

因此，中国企业要在这个国际开放的环境之中成功地进行新产品的开发和自主创新，从而使产品保持领先，获得优势，迫切需要一套立足于自身特点的、系统的产品创新管理方法。本文立足于当前现状和需求，提出了采用精益的原则和方法来构建的面向产品创新的精益管理方法，制定了符合企业实际需要的面向产品创新的精益管理框架，并提出了相应的目标和实施步骤。

三、面向产品创新的精益管理框架

1.总体目标

从员工、供应商参与创新的角度和企业开始认识到实施产品创新战略规划或战略管理的实际出发，产品创新的精益管理框架力求实现以下总体目标:(1)确保产品创新型谱管理的合理实施，在前期规划中就确定项目的优先级，选择正确的产品，降低风险，实现收益最大化;(2)企业的员工熟悉创新的流程，是参与创新的一份子。尊重、发展并激励企业的员工和团队，培养他们贯彻和实现公司的理念;(3)选择一个最好的供应商作为合作伙伴，是他成为企业的一份子，参与创新，鼓励并帮助他改进;(4)流程是整个创新的重心。用低成本、高安全性和高士气实现最佳流程，最终才能达到期望的结果；(5)深入分析出现的问题，省思、沟通，把所知的知识标准化，预防问题的再次发生，构建一个持续改进和不断学习的创新环境。

2.产品创新的精益管理实施框架

鉴于精益思想在产品创新中的优势，本文将精益管理和企业的产品创新结合起来，首先提出了基于产品创新的精益管理框架。

产品创新的精益管理从它的执行阶段来说，主要可分为前期创新规划、定义创新价值、明确产品创新价值流、构建未来价值流和实施流程五大部分。具体见下图：

如图所示，这五大实施阶段实际上是一个企业产品创新精益化的转变路线。企业通过这五步来重塑自身的产品创新流程，虽然这会是一个长期而持久的过程，但是这一框架的正确实施可以从根本上解决企业现在的产品创新低效高耗，高风险的现状。

3.框架的优点

目前国际上比较流行的产品创新管理方法是门径流程管理，但是这种管理方法中，员工无法对企业流程进行全局把握；对每个门径进行判断，效率也较低。而基于产品创新的精益管理框架可以在相当大的程度上，弥补它的不足。精益管理框架主要有以下特点：

(1)创新涉及每个人，包括员工和供应商，企业内的创新强调紧密的团队合作，而不仅仅是某个部门或某个专家的事。

(2)新产品的定义和价值不是由企业高层或者某一部门决定的，而是由客户来定义产品创新的价值。

(3)在产品型谱初期，进行产品选择和产品战略规划时，有客户参与，通过客户的想法来选择正确的项目。

(4)员工熟悉并能全局把握企业的流程，具有创新的敏感度与能力，从中培养能拥护并能实现企业理念的领导者。

(5)专注于企业流程的改进，形成无间断的拉式创新流程，追求减少浪费和增加价值，提高创新效率。

(6)库存的减少不仅有益于降低成本，还能使产品创新过程中的问题易于暴露，在发现并找出、改进问题方面，具有灵活性和适应性。

(7)以企业长期稳定，持续改进的理念为基础而不是仅仅关注短期的财务目标。

4.精益管理的实施步骤

前面已经介绍了精益管理的实施框架，基于这一框架，本文从人员，活动和目标三个方面具体阐述每一步实施的步骤：

（1)前期创新规划

①人员：（a）获得高层管理认可；(b)成立精益创新实施团队（跨部门组成），选出负责人；（c）解决地域文化问题；（d）培训关键人员；（e）鼓励精益学习。

②活动：（a）创建精益商业案例；(b)在战略计划中引入精益思想；（c）建设精益构想；（d）建立需求；（e）制定实施计划；（f）建立目标（度量）。

③目标：（a）精益创新实施团队成立；(b)关键人员培训成功；（c）企业员工理解精益思想（d）将精益思想成功引入企业的战略计划；（e）精益构想和需求建立；（f）目标建立。

（2)定义创新价值

①人员：（a）企业的销售部人员进行市场调查；(b)创新设计人员与销售人员组成团队，分析客户意见。

②活动：（a）选择初步实施范围；（b）分析市场；创新的性质、目的和环境；（c）定义客户并确定客户的需求；（d）由客户定义产品创新的价值；（e）安排进度；（f）计算目标成本。

③目标：（a）实施范围确定；（b）有清晰的市场调查结果；（c）明确客户对产品的需求；（d）完成价值定义；（e）完成后续进度安排。

（3)明确价值流

①人员：（a）精益实施团队对企业产品创新流程进行全面调查；（b）由负责人负责对团队成员进行分工；（c）明确并涉及关键利益方。

②活动：（a）收集企业数据；（b）记录当前状态产品创新的价值流；（c）整理、分析数据；（d）绘制产品和信息流。

③目标：（a）分工明确；（b）构建当前价值流图。

（4)构建未来价值流

①人员：（a）每位员工均可参与产品的创新；（b）明确并授权创新负责人改变商；（c）创新团队复合制造或采购决策；（d）调整激励机制。

②活动：（a）分析当前的价值流图；（b）消除当前状态中的浪费；（c）明确活动的优先级，规划新布局；（d）集成供应商；（e）估算和落实成本；（f）制定详细计划；（g）开展精益活动。

③目标：（a）消除浪费；（b）建立一个连续的产品创新流程；（c）成本落实。

（5)实施流程

①人员：（a）从每个人－员工、供应商身上吸取知识和创新；（b）给予负责人直接支配创新资源，团队成员的人事调动、任免和考核权；（c）建立评估团队；（d）对员工进行教育和培训。

②活动：（a）实现过程控制；（b）实施自我检测；（c）执行标准化；（d）持续精炼计划；（e）错误防止过程；（f）实施可视控制；（g）定位和平衡生产流；（h）重新分配资源；（i）建立评价体系。

③目标：（a）实现过程控制和自我检测；（b）持续渐进性提高；（c）努力追求完美；（d）良好的评价度量指标。

5.结论和展望

本文从国内外企业在产品创新管理中存在的问题和需求入手，总结了产品创新管理的理论现状和精益管理方式的理论发展及其实际应用现状，研究了精益管理在产品创新中的应用优势，并将精益的管理思想以及其相应的理论、原则、方法和工具与产品创新管理进行有机结合，提出了产品创新的精益管理的实施框架及实施的具体步骤，并分析了它的潜在实用性，为企业产品创新管理方法的进一步改进和有效实施奠定了基础。

本文中所提出的框架和实施方法，离真正实现在企业中的推广并实际应用还有一段距离，而且实施也并不应该是一个全盘照搬的过程，而是需要根据各个企业的创新实践的差异进行适当的调整和完善，这也是一个精益的过程。目前，在全球范围内针对产品创新和精益管理的研究很多，比如产品精益创新的绩效评价方法，产品创新的精益管理方法，以及具体在中国企业中的实施的途径等都是可以进一步研究的方向。

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