印刷技术经验篇(1)

3月16日，柯达（中国）投资有限公司、上海太阳机械有限公司和中国印刷科学技术研究所在北京共同签署《三方联合实验室项目合作协议》，将以联合实验室为平台，共同开发基于高速喷墨技术的组合印刷系统的应用及市场推广营销模式，为印刷包装行业的技术升级、企业转型提供创新解决方案。三方联合实验室选址在中国印刷科学技术研究所，将借助北京的地域优势和中印所的行业影响力，为项目的顺利开展提供便利条件。

柯达亚太区数码印刷业务总经理王兵、柯达 (中国) 图文影像集团数码印刷产品部销售总监汪杰，上海太阳机械有限公司副董事长、总经理祁和亮，董事副总经理周震星，中国印刷科学技术研究所所长陈彦、副所长褚庭亮及相关人员出席签约仪式，并共同签署了合作协议书。国家新闻出版总署、中国印刷技术协会、中国印刷及设备器材工业协会及北京印刷行业协会等政府主管部门和行业协会的相关领导到会，对三方实验室的组建表示祝贺，并寄予厚望。

印刷业“十二五”规划已明确将绿色印刷和数字技术作为印刷产业的发展方向，这需要行业新技术、新工艺的倡导者、推广者和领军者发挥影响力和技术优势，推动绿色印刷和数字技术的全面应用，推进印刷包装产业的数字化进程。伊士曼柯达作为数字印刷技术的引领者，致力于数字印刷技术的创新研发和应用推广，并在高速喷墨领域占据高端市场；太阳机械是我国商用表格轮转印刷机和特种防伪标签印刷机制造领域的知名企业，致力于在标签票据印刷产品上的创新、环保、科技应用；中印所作为我国唯一的国家级综合性印刷信息服务与科研机构，50多年来一直致力于印刷新技术、新材料和新工艺的开发、技术服务和信息服务，承担着一系列国家和行业企业的重点科研课题。三家领军企业强强联手，将有利于打造印刷数字化时代具有创新性和影响力的拳头产品，为印刷包装行业的技术发展与企业转型发挥推动作用。

签约仪式上，合作三方负责人均对三方联合实验室的组建和今后的工作表示出极大的信心。三方将以技术合作实现数字印刷与传统标签印刷技术的完美结合，为标签印刷行业提供集传统印刷设备、数字喷墨系统和新型材料于一体的，与工艺开发、技术培训及推广相结合的新型标签印刷整体解决方案，尽快研发出具有创新技术、符合实际应用的、能较快带来经济效益的新技术与新产品；同时针对不同生产需求，制定创新工艺解决方案，实现技术及设备的应用推广、销售，以切实的工艺服务推动数字印刷技术在标签企业的实际应用，实现设备投资效益最大化。

印刷技术经验篇(2)

数字印刷新趋势

近10年来，数字印刷在云计算、大数据、移动互联技术的推动下，快速融入印刷产业，并通过积极与传统印刷相融合来突破传统印刷的瓶颈，弥补传统印刷在超短版和按需印刷领域的短板，创新数字印刷增值链，引发数字印刷的新趋势。

1.数字印刷技术新趋势

从drupa2016亮相的数字印刷技术来看，数字印刷技术正日益聚焦到喷墨印刷技术和静电成像数字印刷技术上，印刷幅面不断增大、印刷速度不断加快、印刷质量不断改善、适用的印刷耗材不断增多、印刷数据日益兼容的特点十分突出，这一切正改变着数字印刷与传统印刷的技术格局和市场格局。

（1）喷墨印刷技术新趋势

毋庸置疑，喷墨印刷是全印展上数字印刷领域首推的前沿技术，对该技术的讨论将体现在喷墨打印头的阵列化、精细化和多元化上。

喷墨打印头的阵列化是将单个小尺寸打印头集成制造为与印刷幅面宽度相一致的页面阵列宽度打印头阵列，使喷墨成像的印刷宽度达到B2幅面及以上，以完全满足大多数印刷幅面的需要。

精细化是指喷嘴孔径所支持的最大喷墨打印分辨率以及最高喷墨频率，能使墨滴直径达到高精细印刷水平或相片级水平。

多元化是指随着喷墨打印头研发技术的国际化，喷墨打印头技术正在逐步从少数国际厂商垄断的局面向国内国外厂商技术共享的形势转变，并按照应用需求和产品特点形成不断细分的格局。如在标签、书刊等领域的特定喷墨印刷产品中，国产喷墨打印头及相关设备开始“小荷露出尖尖角”。

此外，喷墨打印油墨或墨水开始从专用性向通用性与可替换方向演变，国内研发机构和生产厂商针对喷墨打印头的特性，推出了诸多具有通用性和可替代性的喷墨墨水，让印刷企业获得了选择印刷材料的主动权。

（2）静电成像数字印刷技术新趋势

静电成像数字印刷技术是应用类型多样化和厂商云集的技术热点。这首先体现在适应更高速度、更大幅面和更高品质的感光鼓/带的感光涂层的均匀性以及设备耐印力上。

其次是色粉制造技术。无论是采用物理研磨还是化学研磨，色粉的颗粒形状、尺寸一致性、呈色性以及介质附着力都是关键技术指标。

此外，还要特别关注纳米技术应用、高饱和度呈色以及材料绿色化等技术，如富士施乐推出的高饱和专色以及金银高光泽颜色等。

2 .数字印刷流程及色彩管理技术新趋势

在未来“集中式生产+分布式定制”的印刷新格局下，建立一个全数字化、从印刷产品编创到应用服务的数字印刷流程，是解决不同地域、不同作业方式、不同企业、不同软件的数据采集、数据处理交换、内容关联与检索问题，是真正实现“数据进、产品出”，创造印刷价值链以及印刷经营与管理模式的关键。

从工业4.0以及中国制造2025的发展需求来看，数字印刷流程及色彩管理技术必须是一个自适应与智能化的印刷生产管理及色彩管理系统，系统既能够适应用户色彩设计环境，又能够保证用户色彩复现精度，智能地优化生产作业流程，还能够满足印刷买家个性化印刷材质需求、产品成型加工需求、表面整饰需求以及体验评价需求，减少数字印刷品在印制中的作业冗余与成本冗余，优质地按时交付，并保证良好的盈利能力与水平。如富士施乐建立的色彩管理标准化实验室，不仅解决了现有数字印刷流程的软肋，而且很好地实现了上述目标。

数字印刷新应用

从社会发展、市场需求和产业应用来看，本次展会的数字印刷新应用将主要集中在以下3个方面。

1.以“内容印刷”为中心的数字印刷新应用

内容印刷是印刷产业千百年来的需求，但始终存在优质低价的定制印刷或按需印刷难于实现的瓶颈。目前，以静电成像数字印刷为主、喷墨印刷为辅的内容按需印刷已基本实现，其产业应用主要集中在文化传播和商业印刷领域。

在文化传播方面，重点是满足按需出版和大众教育中品质多样、承印材料多样以及产品价格多样的图文产品印制需求。富士施乐、柯尼卡美能达、理光先后推出了不同印刷幅面、速度、产能以及色彩再现品质的生产型数字印刷机，与印刷企业一起通过生产细分、产品细分与服务细分来构建多层次的印刷生产与印制服务模式，形成内容印刷的新应用。

在商业印刷方面，重点是满足商业型录、商业促销产品、企业文化用品以及商务产品等多类别商业印刷产品的需求。目前惠普、富士施乐、柯尼卡美能达都结合自己的软硬件，集成相关网络化的设计与制作软件及数据管理体系，形成针对不同商业印刷需求的作业模式和管控方法，初步形成了可盈利的数字印刷生产经营模式，特别是富士施乐的色彩管理与质量认证显著改善了数字印刷产品质量，有效降低了物耗和人工成本。

2.以“功能印刷”为中心的数字印刷新应用

功能印刷是数字印刷创新解决包装印刷及其衍生产品服务的新模式，其产业应用主要集中在以下4个方面。

首先是B2及以上幅面高速喷墨数字印刷机应用于定制包装、折叠纸盒打样，打开了数字印刷在包装领域实际生产应用的大幕，已悄然改变或撼动传统包装印刷市场格局，惠普B2幅面数字印刷机是最典型的范例。

其次是“喷墨+胶印”混合印刷方式的包装印刷，即采用以橡皮布作为转印介质，喷墨墨水先喷在橡皮布上完成叠印，固化后再将墨层100%转印在承印物上的方式，显著降低了多色套印精度的设备需求，有效提升了印刷品质量和作业效率。

其三是在线涂布+UV墨水/纳米墨水（Nano Ink）的工业化应用，有效解决了功能包装不同承印材料与喷墨墨水之间的印刷适性，实现了更高质量、更广色域、更少VOCs排放，如惠普T系列数字印刷机。

第四是与传统印刷技术融合，高效、低成本地印制包装产品的防伪码、防窜货码、药品电子监管码等，实现包装印刷设备连线喷墨印刷的集成，如海德堡XL106、高宝利必达105配装的用来喷印药品电子监管码或二维码的可变数据按需喷码设备。

3.以“3D打印”为中心的数字印刷新应用

3D打印是指采用三维喷墨打印技术，通过分层加工与叠加成形相结合的方法，逐层打印增加材料来生成3D实体的数字制造技术。目前，3D打印机基本采用喷墨印刷机制，通过打印熔融沉积材料、生物材料或食材来制造所需的各种产品。可依托现有的二维印刷技术的多层叠合来实现三维印刷的新产品和新功能，从而为数字印刷拓展到大众制造、精密制造、电影动漫、医疗美容、食品等行业奠定基础，实现印刷“你确定它会引发颠覆，却不知道它具体颠覆什么”的新境界。

数字印刷新看点

在当下数字印刷技术日益趋近传统印刷品质、成本和效率的环境下，数字印刷产业正在形成一个具有广阔市场前景、高市场附加值以及产品化的新领域，吸引了更多传统印刷人和传统印刷企业的关注。本届展会上，数字印刷新看点将集中在以下3个方面。

1.精耕细作的数字出版与数字影像

数字出版和数字影像是当今内容产业需求旺盛、变化无限的新领域，是传统书刊报印刷企业应用数字印刷转型升级的重要抓手。在精耕细作的数字出版和数字影像已成为社会、市场和用户共识的环境下，传统印刷企业既可嵌入数字出版领域，利用数字印前部门从制作电子书刊、网络教育、网络地图、数字动漫到手机出版物等数字媒介浏览产品及其演变的个性化纸媒介产品中获得市场容量和获利机会，还能从图说时代的无限量图片信息引发的影像印制（如婚嫁、游记、个人影集以及各种纪念册）中，挖掘出无限商机。但只有更多地关注出版的实时性、内容更新的便利性、产品外观的多样性特点，才能在数字出版与数字影像产品传播途径中创造需求与价值。

2.集成制造的功能印刷产品与物联网智能包装

集成制造的功能印刷产品和物联网智能包装是印刷企业转型升级、从生产加工跨越到智能制造的最合理途径。包装印刷企业依托数字印刷技术与物联网技术来实现数字化功能印刷与物联网智能包装印刷，这不仅需要学习集成制造技术，采用数字印刷方法将许多功能性材料和信息嵌入到包装、标签等产品中，还要通过数字化精细生产保持所复制的产品具备某些特定的、个性化的功能，如温致变色、过时变色等。包装印刷企业也可使产品外包装具备与物联网以及数字防伪相关联的特殊识别功能，如二维码等满足应用功能性和可追溯性的新功能，从而使包装印刷企业融入到现代IT技术和新材料应用的高附加值领域。

3.数字化的印刷全流程管控

数字印刷因“数字”而改变印刷企业的市场、技术工艺、作业方法以及营销手段，形成面向跨媒体、多介质、多需求以及互动体验的作业模式，依托互联网和DIY软件来营造出用户就是设计师的乐趣与成就感体验，构建出一个以“高产能的集中式加工中心与分布式定制服务中心”的分布式数字印刷标准化作业流程。

其中，定制化精准印后加工技术实现了以数字化与智能化为技术基础，适应个性化、小批量、多幅面、复杂折页或多样成型的印后加工模式。

在线检测技术则以机器视觉和图像处理为技术基础，通过标准印刷图像和检测印制图像的比对来实现印品质量缺陷检测，解决了机器换人的新难题。

印刷技术经验篇(3)

近期出台的一系列国家和地方法规更是剑指印刷行业，例如，北京市从2015年10月1日起开始征收VOCs排污费，通过挥发性有机物清洁生产评估、排放浓度低于或等于本市排放限值的50%，且当月未因污染环境受到环保部门处罚的，收费标准为每千克10元；对于存在未安装废气治理设施、废气治理设施运行不正常或挥发性有机物超标排放等环境污染行为的，收费标准为每千克40元；其他情况收费标准为每千克20元。继北京、上海、江苏、安徽、湖南、四川、天津、辽宁、浙江、河北、山东、山西、海南、湖北、福建、江西开征包装印刷行业有机化学物VOCs排污费征收费之后，云南省也正式发文试点开征VOCs排污费，成为全国第十七个出台试点包装印刷行业VOCs排污费征收政策的省级地区（含直辖市）。

从以上国家和地方的治理力度来看，包装印刷行业面临着环保治理的巨大压力和困扰，“污染重灾区”的凹版印刷转型升级迫在眉睫。国内凹印及相关设备保有量几万台套，产业链结构复杂，从业人员多，凹印工艺经过近半个世纪的发展，作为包装印刷主要方式，环保问题不解决，企业将难以生存。VOCs排放的得不到治理，还会造成严重的社会问题。虽然如今的凹版软包装薄膜印刷已从芳香烃类的有机溶剂换成无苯无酮的酯醚类溶剂，对产品的溶剂残留、印刷环境的污染有所减轻，但随着凹印产能的提高与市场规模的扩大，有机溶剂的挥发废气排放，对人体健康和生态环境造成的危害也日趋严重。

如何从源头治理凹版印刷的污染？水性油墨技术是关键。2016年12月7日，在CHINA PRINT 2017国际媒体周暨第北京国际印刷信息交流大会上，华新（佛山）彩色印刷有限公司的吴永强副总经理宣布，薄膜凹印全色系水性油墨研发成功及进行批量应用，这将为凹版印刷历史上树立一座里程碑，也预示着凹版印刷未来的路会越走越宽广。

为此，本刊记者在会议现场采访了北京中科丽颜科技发展有限公司技术总监魏洪涛先生和华新（佛山）彩色印刷有限公司（以下简称华新彩印）副总经理吴永强先生，听他们讲述了如何攻克技术难关，成功研发并批量生产水性油墨的精彩历程。

历经20年 终克技术难关

众所周知，目前凹版溶剂性油墨的VOCs排放治理问题非常严峻，凹版油墨的酯醚类等高浓度溶剂挥发，采用末端治理VOCs无论采取何种形式，都必须投入昂贵回收处理的装置，需要增加运营成本，耗费大量的资源。华新彩印吴总道出了水性油墨难以替代溶剂型油墨的原因：“目前凹印塑料薄膜软包装印刷，绝大多数用的是溶剂油墨，有的企业选择末端治理，购买末端治理设备。这种选择，一是投资大、运营和维护成本高；二是部分企业溶剂回收后处理困难，有的企业处理不当又形成二次污染。早在20世纪90年代末，我们生产口香糖的纸塑铝复合包材，在行业里较早应用凹版薄膜醇溶油墨。对于水性油墨的薄膜凹印工艺一直未能实现，就因为塑料薄膜是非吸收性材料，而水性油墨扩散性大、固着力差，从技术上很难实现二者的有机结合，这是软包行业里专业性的难题，也是溶剂型油墨在我国使用几十年都无法替代的原因。”

近20年来，北京中科丽颜科技发展有限公司技术总监魏洪涛先生一直致力于研究油墨。1996年，他在印钞厂研究合成印钞用的油墨树脂，当时他意识到油墨的水基化是未来的趋势，于是他成功地将整个油墨水基化，并建立了自己的树脂体系。2001年，他去浙江温州龙岗考察时发生的一件事对他触动很大，“温州的小企业特别多，有一个工厂老板跟我讲，他们厂里有3个工人得了白血病，就是因为油墨里的苯所致。如果把塑料包装的毒性问题解决了，那真是造福行业的事。”

从那时起，魏洪涛便开始把整个精力投入到塑料包装的改进上，首先要解决油墨的毒性问题，再解决油墨的气味问题，最后解决油墨的排放问题。魏洪涛所在的北京中科丽颜研发团队经过十几年的上千次实验，每年都要做至少两次上机实验，经过近20年的研究和努力，利用自主开发的非丙烯酸改性水基树脂的水性聚氨酯合成树脂，研制成可用于塑料薄膜印刷的新型水性全色系、多品种的凹印复合油墨。尽管该系列油墨从技术路线上取得了突破，树脂合成及印刷打样也取得很好效果，不过一直没能产业化。事实上，要在产业化上取得成功，必须与印刷、制版工艺以及设备改进相结合，这方面的结合牵扯很多难以产业化的困难与问题。

产学研同努力 实现水墨产业化

2015年，由行业协会牵头（中国印刷及设备器材工业协会和广东省印刷协会），华新彩印联合软包相关专业研究人员及科研专家，组建以印刷、油墨、制版及设备企业为主体的水性薄膜凹印复合油墨开发应用行业联盟，通过联盟成员的共同努力，制定了周密的薄膜凹印水性墨生产工艺方案。首先，由华新彩印的研发人员与专家们一起，以工厂现有在生产中的一条电子轴十色凹印设备为基准，以严谨务实的态度，科学地制定设备升级、版辊制作、印刷油墨匹配以及生产工艺技术方案。对BOPP、BOPET等非极性与极性的薄膜基材，进行反复的水性薄膜凹版复合油墨的印刷适性测试，经历了小、中、大试3个阶段。历时1年时间，企业逐步建立起水性墨工艺标准、工人操作规范、最佳的水墨印刷适性方法，同时制定了水墨印刷技术体系和相应的实验、生产管理制度。

运城制版的专家根据水墨的特性，不断改进电雕曲线，结合水性薄膜油墨凹印工艺关键技术，逐项分析对比，找出最佳方案。不仅如此，运城制版在版辊制作环节，通过应用高度智能化的装备，确保制版精度及制版过程无污染、清洁生产。水墨的研发测试整个过程，根据印刷工艺要求及制版反馈数据，不断改进油墨结构及配方，做到印版与油墨的最佳匹配，使水墨的印刷质量和技术指标优化，直至适应凹印大批量生产工艺的要求。

经过产业联盟的各方努力，终于成功研发出了HLWA型水墨，HLWA型水墨是一种基于水性聚氨酯型体系的环保油墨。油墨只含有水性树脂、颜料以及纯水、食用酒精（乙醇）助剂等材料，不含苯、酮、酯及醚类有机溶剂。经过一年来的测试及生产，使用水性油墨已经取得了优异的产品质量与可靠的技术指标。据魏洪涛介绍，该水性塑料薄膜凹版油墨浓度高、色彩再现性优异，印刷网点、线条清晰，油墨的流平性和固着力良好，并具备优异的无溶剂复合加工性能。它不但可以适应和满足目前大部分轻包装类的软包市场产品要求，而且具备溶剂型聚氨酯油墨的一些重要性能。另外，薄膜水墨印刷已经通过300米速度设备的技术测试，在300米速度的凹印机设备印刷，完全可以实现高质高效生产的技术需求。

在该水性薄膜凹印油墨的应用方面，华新彩印吴总表示：“这几年业内都在热议水性油墨，我们也期盼着能用最短的时间实现产业化，进行订单生产。2016年5月，我们完成了最后的实验，拿出产品给到我们的客户，客户在6月经过上机包装验证可以完全替代原来的产品，现在已经批量订单生产了，我们已经生产了超过150万米800宽幅面的产品。我们的油墨不是只有做测试，据不完全统计，半年之内已经有10吨以上油墨的使用量，经过前期的考证以后，我们的产品已经从测试论证的阶段迈入了实际生产的阶段。”

经过一年来密集高效的印刷实验，薄膜水墨凹印工艺的开发应用取得重大的技术突破和创新成果。华新彩印在多家知名品牌食品糖果包材上，进行水墨全色系批量生产。其产品质量可靠，印刷过程稳定，指标性能完全可以替代溶剂油墨，平方面积油墨消耗量同比减少25%，印刷综合成本降低。更重要的是印刷中没有挥发性有机溶剂，印刷车间无异味、无毒害。印刷过程中不仅保护了印刷生产者的健康，而其VOCs排放量，经广州质量监督检测研究院生产现场检测采集气体，检测结果VOCs排放量比溶剂油墨生产时排放减小90%，印刷车间的印刷机末端排放口，没经任何处理排放溶度低于国家标准。不仅如此，用水性油墨印刷的包装产品本身不再含有有毒的苯类、酮类、酯类、醚类等有毒物质，不存在二次污染问题。使用水性塑料薄膜凹版油墨印刷及无溶剂复合工艺，达成包装制品、产品包装及商品流通消费整个产业链安全的有效保障，符合绿色生态的发展战略。

华新彩印吴总表示：“通过水性塑料薄膜凹印油墨产业化进程的经验积累，我们将继续以绿色印刷产业联盟为基础，要与包装印刷行业一起不断提升凹版塑料薄膜水性油墨新材料的适用性。凹版塑料薄膜水性油墨一定会在软包装领域得到更广泛市场认同，它也将对软包装行业经济效益和绿色生态发展的贡献将产生深远的影响。”

创建油墨新体系 破除体系性缺陷

为什么他们能成功解决塑包油墨的问题？过去那么多做水性塑包油墨的人都没有成功呢？魏洪涛从技术原理上作了分析：“油墨与刷墙的涂料从本质上是没有区别的，都是采用丙烯酸体系，丙烯酸体系在水性柔版油墨当中也有应用，丙烯酸体系在应用涂料和柔版油墨还是很成功的。过去将纸箱印刷用水性柔版以后，也是无污染的。但是丙烯酸体系是水分散体系，用到凹版方面，有一个很大的弊端，就是会干版，凹版印刷是一个动态过程，在版辊高速转动过程中会产生大量热，不断搅动，油墨变化特别大，如果油墨没有很好的稳定性，就无法保证印刷进行的连续性，这也是水性油墨在凹版印刷中最大的问题。稳定性是无法通过改进机械来解决，是体系性缺陷。”

“我们在分析这个缺陷的基础上否定了原来的路线，创立了一个新的体系，叫溶液性体系，非丙烯酸的溶液性体系，将水视作为溶剂，传统的溶剂型油墨是溶液的，是溶剂将原来的高分子树脂溶解了，但是水不是很好的溶剂，如果要将高分子树脂在水里溶解是一个非常大的技术突破。油墨的结构核心是树脂，树脂是油墨的骨架，将聚酯聚氨酯水性化之后，把体系转化成溶液体系，如此一来稳定性得到了大大提高，便满足了凹版需要的连续性印刷的要求。其实对于水性油墨在凹版印刷应用的研究已经有很多年，但是应用于高端凹版烟包印刷的水性油墨都达不到要求，因为会糊版。有一个现象叫“4000张现象”，就是印过4000张，油墨就不稳定了，出现脏点、丢点、露白等现象。实际上就是水性油墨的稳定性不好，我们就是将这个问题解决了，这是世界首创的。”魏洪涛欣喜地看到今天的成果，水性薄膜油墨的成功研发和应用无疑成功救赎了凹版印刷。

“我们的印版辊技术参数与溶剂油墨是可以兼容的，不像别的普通的水性油墨需要特殊的制版工艺，他们的制版工效要慢一半以上，别人能做3块版，他才能做1块版。水性薄膜凹印油墨很难做到全色系，有实地有套印都在一个版面上是很难实现的。从这一点来说，水性薄膜凹印油墨过去一直以来没有得到普遍性应用，是因为水墨的很多问题解决不了，包括油墨成本、印刷速度、质量、油墨品种等不像溶剂油墨那么全面成熟。水性油墨做到将近20年，一直都没有得到广泛应用，由于欧美地区柔版技术方面的技术优势，已经把凹版印刷淘汰了。但是中国市场情况不同，凹版市场规模庞大，有1万多家印刷企业，凹版制版成本低，如果采用柔版，印刷成本会上升很多。其实用柔版方式来做塑料薄膜软包装印刷还是溶剂油墨，并不是水墨。如果换了印刷方式，但是还是解决不了油墨问题、排放问题、污染问题，那就没有任何意义。所以我们还是从凹版本身解决，真正改成水性油墨，特别是薄膜水性油墨，这是我们做这件事的意义。”不忘初心，方得始终。魏洪涛苦心钻研20年，终在各方努力配合帮助下，突破了重重阻力，成功解决了这一世界性难题。

而作为一家专业的包装印刷企业，华新彩印在水性油墨研发项目上也遇到了重重阻力。华新彩印吴总说道：“我们有一个机长，在水性薄膜油墨测试及批量生产过程有不配合、工作态度消极的表现，后来我们就把这名员工调离岗位3个月。大家使用溶剂油墨传统工艺几十年，对于溶剂油墨印刷的工艺流程、产品质量管控等都很熟悉，新的事物出来，难免很多员工没有站在一定高度看待发展。另外，我们对于技术的熟悉程度以及技能掌握都需要时间积累。溶剂油墨几十年积累了很丰富的经验，水性油墨应用有很多技术关键点，刚开始出现的印版与标准不匹配，堵版、干版，色彩再现和印刷适性调整等情况，造成员工很迷茫。”但是，华新彩印的管理层对于该项目态度坚定，公司技术部门、质控部门、生产部门有着很好的沟通衔接，使得水性油墨项目能够顺利地进展下去。

印刷技术经验篇(4)

上海富韬实业有限公司总经理宋珩历经多年的实践经验，提出了自己的观点：“在互联网冲击下，印刷企业只有不到10%的利润空间，转型似乎是不得已的选择。但对于领军企业而言，当下更意味着重新洗牌的好时机。”结合互联网技术，宋珩带领富韬的团队自主研发了一系列印刷流程优化软件，不仅大幅度推动了印刷技术的智能化进程，也为企业带来了连年增长的经济效益和持续扩大的生产规模。印刷企业在减少，但能够“剩下”的企业日子会好过不少。因此，为探求传统印刷行业的数字化转型经验，近日记者专访了富韬实业总经理宋珩。

记者：说起IT技术对印刷行业的影响，一开始似乎并不积极。您为何很早就想到要将IT技术与印刷技术相结合？

宋珩：在几年前，IT技术对出版界的影响确实为印刷行业带来了不小的冲击，几年间关闭近30%的印刷企业，看起来印刷行业似乎要没落了。但实际上，虽然大部分印刷企业经营困难甚至倒闭，却还剩下70%的企业转型成功，获得了新的活力。他们利用IT技术改变了不合理的业务模式和粗放型的生产模式，用IT技术来节约成本，提高效率，发现更多的印刷机会，实现转型升级。正所谓成败皆因IT，“印刷数字化”已是大势所趋。

记者：富韬团队在印刷技术的数字化改良工作上，似乎更热衷于丝网印刷技术。这样选择的原因是什么？

宋珩：丝网印刷也被称为万能印刷，它的应用最为广泛，一旦有所突破会带来巨大的影响，这是富韬的野心。现如今，随着丝网印刷技术的不断优化革新，也让其应用领域在不断扩大。目前，丝网印刷从传统的纺织、服装、包装向新兴的太阳能、玻璃、PCB等行业不断过渡发展，高效、环保、节能等更高要求和标准的出现，也促使丝网印刷技术向全自动和精细化转型，市场空间很大。

记者：印刷数字化是一个系统工程，其中包括管理信息化、业务网络化、流程标准化和生产自动化系统。富韬的团队是针对哪一领域开展研发的？目前已取得哪些成绩？

宋珩：从国内的印刷环境、公司自身的发展需求以及资金周转等等状况考虑，我们选择了先对数字化印刷流程领域展开优化。目前而言，我们将流程应用聚焦在两个方面：一是应用数字化流程实现高效率，其关键点在提升“控制流”的效率。我们以可编程终端作为控制系统，开发了一套便于不同人员操控、运行比较可靠、界面完善、实时监测的人机交互系统，将印刷速度提高到了原来的3倍，有效减轻人工劳动强度，节约材料和印刷加工成本并提高操作过程的安全性和自动化水平。二是印刷产品的高品质，这方面我们利用CCD机器视觉系统代替人的眼睛去完成识别、测量、定位等功能，有效克服了传统技术中对位控制不精确的问题，完全保证了1.6mm厚的超薄玻片的对版精度与印刷精度，提高了印刷作业的精确度和印刷质量，也为丝网印刷开拓了新的市场。

记者：关于丝网印刷技术的自动化改造，国外的技术研发比我国要早很多。您认为国内的创新技术与国外相比，优势在哪？

宋珩：中国丝网印刷技术研发的起步虽然比较晚，但经过这些年的发展，在数字化改良方面的成绩还是比较突出的。无论是自动化、精细化程度，还是在节能环保性能的要求上，都可以与国际领先的自动化印刷系统同台竞技。而我们在人力成本与资源成本上的优势，也让我们的技术与设备在海外拥有物美价廉的评价。当前的中国印刷技术自动化水平，在国际市场上也是拥有强大的竞争力的。

印刷技术经验篇(5)

HD网点技术、微网穴技术及平顶网点技术介绍

目前，最为热门的柔性版制版技术莫过于HD网点技术、微网穴技术和平顶网点技术。下面，笔者将对这3种技术进行详细介绍。

1.HD网点技术

HD网点技术是艾司科公司在2009年推出的一项针对柔性版制版的加网技术，1.0版本只是对高光部分网点的改进，到2.0版本时加入了微网穴技术，2013年推出的最新版本已经可以支持平顶网点技术基础上的超高线数微网穴技术。

HD网点技术在高光部分采用大小网点结合的方式（图1所示为HD网点构成），保证大网点部分可以顺利制版和印刷，并具有足够的印刷寿命；而小网点即便折断，也能起到对大网点的支撑作用。这种加网方式比普通的调频加网方式更胜一筹，目前已在国内高档软包装产品上得到了广泛应用，在世界范围内，已有超过430家企业应用了HD网点技术，250家企业还通过了艾司科公司的HD网点技术认证。

2.微网穴技术

柔印工艺通过网纹辊来控制传墨量，网纹辊的使用可以量化控制油墨的转移量，使印版在印刷过程中自始至终保持稳定的印刷状态，但无法如凹版般在实地和高光部分利用网穴深度的不同来分别控制油墨转移量，这也是为何柔性版制版时经常会把同一色相的实地版和网目调版分开的原因。

当印刷工艺上网目调和实地必须处于同一印版时（如印刷机色组不够，实地和网目调没有明显分界、不易拆分等），为了照顾网目调版的印刷效果，通常会采用高线数、低传墨量的网纹辊，并采用轻压印刷。但这样一来，实地部分色浓度不足的现象就无法避免，而在印刷薄膜、牛奶包等材料时更会出现实地发虚现象，如图2所示。

如何在不改变其他印刷条件的基础上，通过制版技术来提升实地上墨量呢？要想印刷出比实地更“实”的效果，就需要借助于微网穴技术。图3和图4分别为采用微网穴技术制成的印版和采用微网穴印版印制的实际柔印样品，我们可以看到，印版上90%～92%网点的暗调处密布了许多“微网穴”，由于这些微网穴的网点开口很小，制版后网点深度也很浅，因此在印刷过程中很容易将油墨从网纹辊上取下并藏在这些微网穴中，最终转移到承印材料上，这样就达到了提高油墨转移量的目的，且油墨分布均匀，提高了油墨遮盖力。

3.平顶网点技术

平顶网点是相对于圆顶网点而言的。圆顶网点是艾司科公司CDI制版技术的产物，在CDI制版技术投入使用之前，根本就没有“圆顶网点”一说，当然也就没有后来“平顶网点”概念的提出。而自1995年艾司科公司推出CDI制版设备后，省去了传统制版中胶片这个中间介质，也使得CDI制版技术具备了以下几点优势：

（1）不会产生因灰尘而导致的晒版脏点和烂点等现象；

（2）避免了因抽真空不良而导致的晒版糊版现象；

（3）消除了因胶片而导致的因UV光漫射而引起的网点增大现象；

（4）制版时间与图文类型无关，印版品质稳定，减少了对操作人员技能的依赖；

（5）不存在因胶片密度不够、灰度太高、线性不准、有砂眼等而造成的制版失败问题；

（6）简化了制版工艺，可实现数字化流程，重复性高；

（7）能再现更为细微的层次变化，提高了印刷品质；

（8）高光部分网点略低于实地，更能展现高光部分阶调（如图5）。

可以看出，CDI制版技术的引进大大降低了柔性版制版过程中的出错几率和对个人技术的依赖程度，而对高光部分表现能力的提升，也刚好改进了柔印技术的短板。

然而，CDI制版技术也暴露出了一个缺点：由于主曝光过程中氧气的参与，网点顶端呈圆顶状（如图6），受压后网点顶端着墨处的稳定性比平顶网点（如图7）差一些，网点破损的可能性也会高一些。这就是为何柔印平网易发花、采用CDI制版技术的印版寿命比传统印版短的原因。

随着柔性版制版技术的发展，CDI制版技术的这一缺点也越来越被重视。业内一些有实力的制版设备及版材供应商陆续推出平顶网点制版设备。需要注意的是，大家所共识的“平顶网点”的概念并不是在CDI制版技术之前使用的传统印版网点（虽然从理论上那时传统印版的网点顶端也是平顶状），而是相对标准CDI制版技术更进一步的表现。

平顶网点的设计理念就是减少或控制主曝光过程中氧气的参与，现有的平顶网点实现方式可分为以下几类：

（1）表面覆膜

这种方式与传统制版最为类似，即利用覆膜来完全隔绝氧气。采用这种方式实现平顶网点的有麦德美公司的LUX系统和柯达公司的Flexcel NX系统。麦德美公司LUX系统的工作原理是在完成CDI雕版后，采用复合设备（加热方式）在版材表面复合专用材料，然后再进行主曝光操作。柯达公司Flexcel NX系统使用的是自家独有的版材，这种版材表面有一层黏性材料，其在柯达公司的专用复合机上可直接复合柯达公司的胶片，隔绝氧气后再进行主曝光操作。

（2）惰性气体

采用惰性气体实现平顶网点的有杜邦公司，其在制版机平台上加装了一个罩子，主曝光前先充入惰性气体，以此来隔绝或减少主曝光过程中氧气的参与。杜邦公司的DigiCorr系统用于纸箱版（厚版）制版，使用的是100%纯氮气；DigiFlow系统则用于薄版制版，使用的是混合气体（以氮气为主，混合少量氧气）。

（3）高能LED-UV光源

这种方式不能隔绝氧气的参与，但通过高于普通制版机数十倍的高能LED-UV光源来完成版材表面的瞬间固化，从而达到平顶网点的效果。采用这种方式实现平顶网点的有艾司科公司的Inline UV 2系统和富林特公司的nyloflex NExT系统。

艾司科公司Inline UV 2系统的主曝光单元安装在CDI内部，雕版完成后可直接在CDI内部完成主曝光操作，通过CDI参数的调整，可以在实现中暗调网点平顶效果的同时，保证高光处网点圆顶效果的优势，从而达到全高清效果。富林特公司的nyloflex NExT系统的高能LED-UV光源安装在制版机上，雕版完成后印版被放置在制版机的平台上来完成主曝光，以此来达到平顶网点的效果。

4.平顶网点技术基础上的超高线数微网穴技术

平顶网点技术可以近乎1：1地实现图文复制，这就为微网穴技术达到更高线数提供了基础。艾司科公司通过设备升级，在CDI制版设备上实现了4000dpi下单个像素的雕刻，结合Inline UV 2系统实现的全高清技术，可以将微网穴技术的线数从原本的500lpi左右提高到1000lpi以上。同时，艾司科公司还与杜邦、富林特和麦德美3家公司合作推出了Pixel+技术，都实现了超高线数微网穴技术。

与之相类似的还有柯达公司Flexcel NX系统中的Digicap技术。Flexcel NX系统是一个全新的柯达数码柔性版制版系统，其采用的一些新技术很独到，如Flexcel NX热敏成像胶片（TIL）技术、Flexcel NX复合机、方形光点技术等。电子原稿像素化后，方形光点技术能将像素1：1地转移到热敏胶片上，然后再1：1地传递到柔性版上，整个像素传输过程非常精准，十分难得。

目前，微网穴技术在国内已经得到较多应用。信华精密制版（上海）有限公司于2011年就开始了该技术的测试和应用，并在薄膜类产品上取得了很好的效果。上海紫泉标签有限公司是国内最早在薄膜类产品上大批量应用微网穴技术的企业，效果也非常理想。而平顶网点技术以及平顶网点技术基础上的超高线数微网穴技术，虽然在国外市场已经有了一定应用，但在国内薄膜类产品上的应用还处于起步阶段。

印刷测试与评估

在进行印刷测试前，笔者想站在印刷企业的角度提一个问题：印刷企业期望得到什么样的印版？

（1）印版的重复制作效果是否具有良好的稳定性，尤其是高精度、微网穴印版的重复制作效果。

（2）印版能使印刷效果得到多大程度的提升？例如，整体实地密度相对提升10%或更高，且实地均匀；或网点还原性好，印版与印刷工艺可灵活匹配等。

（3）印版的耐印率是否有所提升，实地加微网穴后稳定转印数能否超过百万张？小网点是否更加不易折断？

（4）印版成本或价格是否合理？是否会因受到版材、辅助材料、制版设备、工艺技术壁垒等因素的限制而导致成本走高？

以上是印刷企业对印版比较关心的问题，带着这些问题，我们来看一些相关的测试验证。

通常，柔印企业对柔性版制版新技术的应用都会有一个评估流程：初步评估测试方案制定有效性验证小批次应用与反馈总结批次应用。有了这样的评估流程，整个测试验证体系就会比较完整，避免因对新技术领悟不够、应用方式不对或本身技术缺陷而造成大批量损失。为此，2013年7月，上海紫泉标签有限公司邀请艾司科、富林特、柯达3家公司分别应用各自的柔性版制版技术在PE薄膜上进行了相关的印刷测试，主要评估了平顶网点技术以及平顶网点技术基础上的超高线数微网穴技术。

1.印刷测试条件

印刷测试主要条件如表1。

2.采用艾司科公司柔性版制版技术的印刷测试结果

采用艾司科公司柔性版制版技术对部分实地进行微网穴技术印刷测试的结果如表2所示。

艾司科公司提供了16种不同的网点，分别用来控制高光部分网点的HD效果及暗调部分不同的微网穴技术的组合，整体表现良好，常规工艺网点增大小、饱满，在非常规印刷工艺（重压、高BCM值网纹辊）下，小网点能表现出较强的宽容度和承受能力。采用136lpi的线数分别对CDI标准网点和C19 TPH_SD07网点形成的小网点、细小阴阳文字和线条进行印刷测试，测试结果对比如表3。

3.采用富林特公司柔性版制版技术的印刷测试结果

该印刷测试借助了艾司科公司的微网穴技术，网点结构与其类似，但因版材选择不同而导致测试结果有一定差异。测试结果可参考上述艾司科公司的测试结果。

4.采用柯达公司柔性版制版技术的印刷测试结果

采用柯达公司柔性版制版技术对部分实地进行微网穴技术印刷测试的结果如表4所示。

柯达公司50%处的DigiCap NX网点如图8所示，其印版精度高，微网穴均匀，网点表现力突出，网点圆润、饱满、边缘扩张弱化，与柔印数码样模拟真网点打印效果接近。

5.需补充的测试项目和说明

（1）平顶网点和微网穴技术到底能使印版耐印率提升多少？以上印刷测试没有对此进行实际验证，因此缺少经验和一定的数据支持。

（2）微网穴技术精度高，但重复制版的稳定性有待验证。

（3）以上印刷测试是在PE薄膜类产品上的有效性验证。

平顶网点与微网穴技术的应用展望

以上关于平顶网点及微网穴技术的测试验证，在PE薄膜类产品上的效果较为突出，应用前景乐观。

（1）3家公司的微网穴技术能使实地密度大幅提升，最高可达到30%以上，这是一个突破。更大的优势还在于整个实地版面平整、均匀。还有一个实际作用不容忽视，即PE薄膜类承印材料的表面不全是光滑无暇的，可能存在凹凸不平、微小晶点、丝缕等瑕疵，目前一些品牌客户如宝洁、尤妮佳等，对这些问题都十分关注，特别是对印品的晶点问题提出了严格的验收标准，而微网穴技术在实践中能有效缓解PE薄膜类承印材料的部分瑕疵，对一些小的瑕疵有明显的遮盖效果。

（2）平顶网点和微网穴技术带来了印前工艺的改变。就在几年前，标签印刷企业针对实地与网目调必须共版的问题，解决途径有限。为了兼顾两者的印刷效果，就要采取定制专用的高色浓度油墨、期待新型网纹辊的技术突破、降低制版加网线数和提升最小网点比例等技术方案，包装印刷企业对此或多或少都有所顾虑，且不适合大批量推广应用，主要阻力来自于成本的提高以及以牺牲网目调的印刷效果为代价。现在，网目调与实地共版的问题可以通过平顶网点和微网穴技术来解决，从实地到最小网点所能表现的色域范围更宽。也就是说，柔印图像能够表现更丰富的层次。那么，柔印企业、柔性版制版厂是否需要更新之前的色彩管理系统？笔者认为是必要的。

（3）平顶网点技术从网点结构上有利于均匀承受印刷压力，理论上会带来网目调使用寿命的提升，并对印刷压力控制有更大的宽容度。

印刷技术经验篇(6)

1.印刷质量管理的现状印刷品质量由印刷品接近原稿的程度、印张与样品的接近程度、同批印刷品的合格率和同批印刷品之间的一致程度决定。而在现代印刷业生产管理中，越来越注重过程质量的控制，这个“质量”并不单指印刷品的质量，更强调印刷服务的质量，即广义的“全面质量”。数码印刷从诞生至今，全数字化工作流程的数码印刷以惊人的速度在国内外发展，印刷的数字化程度不断加深。但是目前国内外数码印刷标准化建设滞后，缺乏相关的质量标准和工艺标准。数码印刷产品良莠不齐，各个生产厂家评价数码印刷都具有自己的评价标准。数码印刷工艺的技术种类较多，难于用一个类别来概括它。

2.数码印刷逐步发展在国内外印刷业，数码印刷的诞生和应用是印刷行业的一次巨变，它渗透和改变了传统的印刷领域，对推动印刷技术的变革和行业的发展具有重大意义。二十一世纪是数字化和网络化时代，数码技术在印刷工业中得到更加广泛的应用。数字化网络与印刷的结合给个性化印刷及按需生产带来了生机，印刷与IT行业的接轨成为未来印刷业发展的主流。伴随数码印刷技术发展日新月异，大幅度提升了数码印刷的印刷效率，数码印刷工艺的承印材料也更加广泛，数码印刷工艺下的一些印刷品已可以同胶印质量相媲美。印刷工业以后的发展方向和增长点是数码印刷，这一点在这几年的印刷市场上已经得到证实。

3.数码印刷要求科学高效的准确管理数码印刷是指利用数码技术对文件、资料进行个性化处理，利用印前系统将图文信息直接通过网络传输到数字印刷机上印刷出产品的一种印刷技术。数码印刷过程是从计算机直接到印品或纸张的过程，取消了制版、传统打样等步骤,即直接把数字文件或页面转换成印刷品的过程。由于国内外数码印刷标准化建设滞后，缺乏相关的质量标准和工艺技术标准。数码印刷工艺具有自身的规律性，完全可以通过实验和理论相结合的方法对其基本规律进行探索。为了适应我国经济社会发展的需求，顺应印刷行业数字化的发展潮流，我们可以参照胶版印刷工艺的质量控制方法和标准，分析数码印刷工艺质量控制的相关参数，以实现对其科学高效地控制。

二、数码印刷质量控制的趋势

1.印刷质量检测与控制总趋势伴随着工业现代化和社会信息化的迅猛发展，消费者对印刷品的质量提出了更高的要求，精细化、数据化、规范化地控制复杂的图像复制过程已成为时代的必然要求，先进的工艺、科学的管理、精细的检测是印刷品高质量的重要保障。我们通常说的数据化就是利用科学的控制方法测定数据，记录后分析以确保印刷品的质量。而规范化就是通过反复实验收集大量的数据，分析提炼出印刷品生产的规律，按照规律指导印刷品生产。由于彩色印刷品是通过多种油墨叠印形成，所以对彩色印刷品质量控制的关键就在于对油墨密度与网点变化的控制，必须贯穿于制版和印刷整个过程。使用密度计与控制条可以有效检测晒版、打样及印刷生产过程，实现对彩色印刷品的准确测量与科学监控。本世纪以来印刷行业无论是在技术上还是在管理上都实现了质的飞跃，数字印刷技术极大地提高了印刷行业的生产效率，整个生产过程及配套已日趋成熟，具体表现为印刷工作流程自动化，印刷材料质量不断提高，印刷设备越来越先进，辅助技术也不断进步。印刷技术的成熟极大地降低了劳动力成本、生产成本及使用成本。目前印刷市场利用高速喷墨、电子照相及碳粉等新兴产品逐步成为主流，满足了人民群众日益增长的物质和精神文化生活的需要。多样化的电子发送接收技术使传统的文件传输模式发生了彻底的改变，数字印刷极大地提高了印刷品的个性化。2014年数字印刷行业人们关注的焦点是喷墨印刷，数字技术加快了向标签与包装业的渗透。

2.喷墨印刷的影响力扩大2008年到2014年喷墨印刷一直就是印刷行业的发展重点，它逐步渗透到了印刷行业的每个角落，截至2015年喷墨印刷已经应用到了现实生活的方方面面，涵盖了3D打印、文件制作、标签印制、包装生产、个性化印刷及装潢装饰等各个领域。3D打印是在喷射技术的基础上发展而来的，所不同的是3D打印机喷射出的不是油墨而是各种材料，特别是集中应用于包装设计中的模型生产。数字印刷以往都是喷射在纸张或塑料布上，随着数字印刷技术的逐渐成熟，许多企业已经将数字印刷用在墙壁、陶瓷、金属、布匹、石材、木板及玻璃的印刷上，形成了许多非文档类的打印产品，如瓦楞纸盒、折叠纸箱等。从发展趋势来看高速喷墨技术将进一步快速占领更多的市场份额，从事大批量印刷生产的企业都非常重视喷墨技术的应用，喷墨技术是胶印机及激光打印机无法比拟的。目前喷墨技术被大量的应用在标签印刷、彩色文件及大幅面印刷上，但缺点是在杂志、书籍、报纸等普通商业印刷时由于耗材及承印物价格较贵而导致生产成本较高。

三、数码印刷质量管理的策略

1.印刷质量管理的体制（1）新闻出版广电总局对印刷质量进行宏观调控。目前，国家新闻出版广电总局对印刷行业进行宏观调控，有效监管印刷企业的生产销售，保证了印刷产品的质量。一方面完善了抽查监督机制。新闻出版广电总局强化监督抽查工作的精准性，经常性地突击抽查印刷企业的产品质量，强化对刷企业产品的常规监管力度，及时向社会公开反馈检查结果和处理结果。新闻出版广电总局监督检测中心统一领导指挥地方检测站按照统一质量标准，监督抽查国内生产和流通领域的印刷产品，形成了遍布全国的质量监管网络。另一方面新闻出版广电总局制定了全国统一的印刷产品的质量标准，已经成为印刷产品的质量国家标准，对印刷产品的质量的方方面面都作出了严格的规定，印刷企业遵照标准严格执行。（2）出版社要严把质量关出版社在多个环节会影响到印刷产品的质量，出版社印前对纸张、油墨等材料的指定就已经开始影响到印刷产品的质量，出版社还要制定标准来验收质量，印刷厂主要承担印装任务。如果出版社能够提供高质量的排版文件并选定高质量的油墨和纸张等材料，就能较好地保证印刷产品的质量。一方面要强化出版过程的质量管控，目前印刷数字化技术已较为成熟，许多图片制作、文字录入都由出版社来承担。出版社已成为图书制作与印刷两个重要工序的中间环节，出版社不仅要对图书制作进行审核和管理，按照印刷工艺要求制作图书，还要监督和检查印刷厂印制质量，督促印刷厂按工期完成印制。出版社强化上下两个环节的管理、配合和协调，是印制高质量图书的重要保证。第二方面要及时更新验收标准。随着市场对出版印刷行业的要求不断提高，新材料、新设备、新技术不断应用于印刷生产，包括材料设备优质化、出版信息网络化、色彩多元高效化、包装精美艺术化，印刷技术快速发展取得了前所未有的成效。第三方面要保持色彩一致。保持色彩一致要求从原稿至印刷产品经历的每道工序都要保持色彩相同，出版社必须与印刷厂采用相同的色彩工艺参数，最好是将图片的扫描和制版工作后移到印刷厂去完成，同时出版社应调整图书制作相应的工作流程。

2.印刷质量管理的标准国际标准化组织为印刷质量专门制定了ISO12647印刷过程控制标准，标准涵盖了纸张、油墨、测量与视觉观察等标准，按照工艺方法又可分为数字印刷、柔印、凹印、胶印、网印标准。ISO12647各项具体标准确定了各类印刷工艺或环节参数的最小值，明确了各工艺或环节的技术参数及检验要求。ISO12647标准第一部分是网目调分色样张、加工过程控制、参数及测量条件；第二部分是平版胶印；第三部分是冷固型胶版印刷；第四部分是出版凹版印刷；第五部分是丝网印刷；第六部分是柔性版印刷；第七部分是数码印刷及打样、数字数据的样张制作；第八部分是数字印刷。ISO12647标准中的印刷技术、样张制作、网目调分色及加工过程控制等标准综合了全球多个国家的数据，具有较强的实用性，目前已成为印刷行业通用的标准。不同国家印刷企业都能按统一标准设定设备，印刷企业可以将测量数据用于制作ICC色彩描述文件，并利用测量数据生成和色彩匹配的样张。

印刷技术经验篇(7)

【关键词】 印刷设备 设备管理 全面生产维修制

全面生产维修（TPM）是20世纪70年代日本首创的一种设备维修制度。TPM的基本概念是通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。

全面生产维修制是一种设备综合管理方法，主要包括：重点设备管理、设备点检管理、设备维修管理、设备故障管理、“5S”设备管理和设备预防保全等内容。印刷企业作为生产加工型企业，其生产的产品不仅具有一般的社会特性，还具有其特殊性（如时效性）。如何进行有效的设备管理，是印刷企业经营者所要解决的问题。

以下主要是从印刷重点设备管理、印刷设备点检管理和印刷设备维修管理来论述TPM在印刷企业中的应用。

一、印刷重点设备管理

重点设备，是指设备发生故障后停机修理时对产品的产量、质量、成本、安全和交货期有较大影响的设备。它们的管理方法有以下几种。

首先，重点设备应有明标志，同时应建立台帐和完整档案。对重点设备要做到进行日常点检、定期点检和精密点检，并应采用现代故障诊断和状态监测技术，发展以设备状态为基础的预防维修，在安排设备修理、改造时，要优先安排落实重点设备。

其次，建立重点设备管理机构，安排技术水平高、经验丰富、责任心强的人员担负重点设备的维修工作。重点设备的操作人员必须经过严格培训和考核，取得合格证后方可上岗操作。

最后，对重点设备的考核和奖罚应高于一般设备的考核和奖罚。购置重点设备时应作充分的经济技术论证，要有严格的审批手续。

二、印刷设备点检管理

设备点检，是指操作工人和专职维修人员为了维护设备的规定机能，根据标准对设备运行状况和劣化情况所进行的检查。设备点检是全面生产维修制的主体和核心，要有效地推行全面生产维修制，必须认真开展点检活动。

1、设备点检的内容

设备点检通常分日常点检，定期点检，精密点检三种。

（1）日常点检。是以操作人员为主，每日每班依靠目视管理和简单测试仪器，对设备规定部位在运行前、中、后进行技术状态检查，以便及时发现故障征兆和事故隐患。日常点检是设备日常维护的组成部分，与日常维护保养结合进行。设备日常点检侧重于发现异常现象，可以在交接班或中间停机时进行，注意印刷机的运行状态、各部位的温度和油量等。

（2）定期点检。是由专职维修人员按预先确定的周期（一周、半月、一月）在设备不解体的情况下，采用目视管理和相应的仪器工具，按规定项目、内容、方法和标准进行的检查。目的是测定设备性能和劣化程度，进行必要的调整，以保持设备的性能。定期点检侧重于检测设备或零部件的劣化趋势，故检查项目比日常点检深入细致，但基本上是不解体印刷设备的检查。

（3）精密点检。是由专业技术部门采用专门仪器装备定期或不定期地在对设备部分或全部解体情况下所进行的检查。目的是定量地测定设备的精度和劣化程度，对设备技术状态作出鉴定。精密点检包括随机的指令性检查，处理事故和鉴定，行政监督或试验的解体，设备维修或大修的拆洗鉴定和验收测试，维修过程中的各种台架试验等类别。精密点检侧重于精确测量设备或零部件的劣化程度，检查项目包括测定设备所有零部件的技术参数。具体项目和所需时间根据精密点检类别的不同来确定。

2、设备点检的步骤

（1）日常点检的实施步骤。一是参照设备操作说明书和维修手册,结合本企业管理经验和操作工人水平，确定日常点检的检查范围，检查项目及检查方法。二是制定日常点检技术标准、工作规范和流程，并编制重点设备故障征兆、原因和处理措施对照表。三是设计日常点检记录表。四是建立日常点检工作指导监督体系，由专职人员定期抽查和辅导。

（2）定期点检的实施步骤。一是根据定期点检的目的，结合企业的管理经验和专职检查人员的技术等级，规定定期点检的检查范围、检查项目、检查方法。二是根据设备磨损规律与确保整机功能、精度、安全等要求，确定周期内容。三是精密点检参照定期点检进行。

三、印刷设备的维修管理

印刷企业的利益跟设备息息相关，一旦设备跟不上，使机器停产，就会造成巨大的经济损失。从某种意义上说，设备维修管理关系到企业的生存。为了使其保持工作状态，应该把设备维修管理看成是一项系统工程，在设备考察、引进、安装、调试、使用等整个过程，都要重视维修管理。

1、引进地考虑设备的维修管理

设备引进要结合企业工作实际需要，根据市场潜在需求，带有一定超前意识，在考察、论证以及谈判过程中，应考虑一些关键因素，这对设备引进后的维修管理有着重要的影响。

2、建立以可靠性为中心的维修管理模式

印刷设备工作的可靠性是印刷机维修管理的核心内容，是对传统以预防为主的维修方法的继承和发展，它将人们对维修的认识由原来的工作、磨损、故障、危及安全演变到从印刷机设计、制造、安装、调节使用和保养的每一个环节。它要求维修管理人员要分析在各个环节上可能出现的问题，并科学地制定出相应的措施，确定合理的维修周期，使印刷设备的可靠性得到恢复，同时还可节省维修时间和维修费用。

以可靠性为中心的维修方法在实际应用中要注意以下几点。一是印刷设备的可靠性取决于印刷机的设计和制造，只有好的产品才能有好的效益。二是要逐步培养一支好的维修管理队伍，要制订出一套针对性强的检查测试办法，从而减少机器停机检查的时间和降低机器的维护费用。三是要做好设备维修工作过程管理，使维护管理要最终取得技术成果和经济成果。四是要做到专管与群管相结合，努力调动一线生产工人的积极性，使他们都能参与到维修工作中来。五是要注意做好维修信息的收集与整理，做好维修工作过程资料的积累，为科学决策提供依据。

目前我国陆续从国外引进了很多印刷设备,这些设备精度高,价格昂贵。其中，许多设备现已配备了机器运行状况的检测装置,在实际工作中人们不需进行机器的解体测试,就可以对潜在的故障进行调整、维修或更换，从而避免功能故障的发生。因此使用定期维修的模式是不合适的,而可靠性维修能很好地解决这个问题。

3、建立设备档案，实施积极管理

（1）建立设备档案。建立设备档案是印刷企业设备管理的一项重要基础工作，它对设备维修有着重要的意义。一是从签订购买合同起，应着手建立设备档案。二是在日常使用和维修中，应将设备使用过程中随时出现的故障现象、排除的办法以及平时保养过程中所发现的故障隐患等都详细地记录到设备档案中。这样有利于确定故障产生的周期、出现的类型，尽早地准备好修理用备件。三是在每一次维修设备过后，设备主管人员必须组织技术人员对每次设备维修工作进行技术和经济的评估。这是日后制定中修和大修计划的主要参考指标，是上一级技术管理组织在选取设备时的性价比参考依据。

（2）采取多种形式，确保备件及时供给。在设备的维修管理中，根据设备档案资料和维修经验，及时准备好备件。在购买设备过程中，要根据维修经验，尽可能较多地、全面地配置随机配件；机器使用一段时间，备件不够用时，可向机器生产厂以邮购方式购买，这样可确保备件质量。在有图纸的情况下，可根据图纸加工；在没有图纸时，可测绘零件后加工，最为重要的是一定要保证备件的质量。

对于进口设备的电器备件，由于其价格昂贵，所以走国产化道路。即采取经济技术协作的办法，由设备使用单位向科研院所提出具体的技术要求，提供必要的经费，签订经济合同，待研制成功后，向同行业推广。要建立备件库，由专人负责管理，及时增补，确保修理用备件能及时供给。

（3）实施操作、保养、维修一体化的方式。印刷设备自动化程度在提高，操作变得越来越简单。随着操作人员文化素质地提高，有能力做到对自己操作的设备进行一般性的保养和维护。因此，在现在的设备管理工作中，设备的维修应采用“设备自主维修体制”，打破操作人员与维修人员的分工界限，实行“谁使用、谁保养、谁维修”的原则。

由于企业要求产能产量，一般很难安排较长时间停机，以往大都是机器出故障后再分析排除，为了尽快恢复生产，维修人员压力大，这是一种被动的修理方式。要实施积极的修理方式，首先机器操作人员必须认真负责做好日常保养工作，要按照使用说明书要求，做好机器零部件的工作。其次，维修人员不能坐等机器出了故障再去修理，要经常巡视、检查，及早发现故障隐患，采取果断措施，该停机时立即停机，不要因为怕影响生产而使隐患变为故障。最后，要及时修理。发现故障隐患、机器零件有磨损，应尽快修理和更换，不因工程大，怕麻烦，使隐患变成故障，造成严重后果。

4、培养高水平的设备维修人员

（1）应注意人才引进。印刷包装行业是“朝阳工业”，但多数企业仍缺乏大批高素质的技术人才。要想改变其现状，必须尽早引进人才。一是引进大中专毕业生。他们文化水平高，又具有一定的专业理论，只要加强培养就能较快地提高维修水平，这些人有潜力、有希望成为高水平维修人员。二是在社会上招聘维修人员。这种人一般有维修基础和经验，经过一个熟悉印刷设备的过程，就能较快地了解、熟悉、掌握印刷设备修理技术。

（2）做好技术培训工作，提高维修人员技术水平。先进的印刷设备，综合了多门学科，员工只有不断地学习，才能适应其快速发展。因此，做好技术培训工作，对提高维修人员技术水平起着关键性作用。首先，要做好技术培训。可利用业余时间组织维修人员学习电工、机械的基础知识，请高水平的维修人员带图纸到机器上实地讲解，并模拟故障现场，将这些的理论知识应用于实践。其次，送维修人员参加机器制造厂组织的技术培训，脱产学习专业理论知识。最后，在引进设备过程中，管理人员要及时地将设备图纸、资料进行整理，组织维修人员阅读，逐步消化。在安装设备时，维修人员要配合生产厂家的安装人员工作，要多问多做，以便更快、更好地掌握机器性能，为日后的设备维修打下扎实的基础。

要搞好印刷设备维修管理，一是加强领导的重视，调动维修管理人员积极性；二是做好修理备件的物质准备；三是提高维修管理人员素质，提高维修管理水平。只有这样，才能保证印刷设备长期可靠运转。

【参考文献】

[1] 胡先荣：现代企业设备管理[M].北京：机械工业出版社，2001.

[2] 梁岩：报业印刷厂如何加强印刷设备的管理[J].今日印刷，2005（2）.